路 涛

（贵州石博士科技有限公司，贵州 贵阳 550014）

1 混凝土气泡的成因

1.1 骨料间有空隙存在

骨料颗粒大小和级配缺乏合理性，骨料针片状颗粒含量偏高，骨料在混凝土中占据较大比例，以致于粉料无法将骨料间空隙填充，混凝土因此不密实，会有空隙产生，所以存在产生气泡的可能。

1.2 水胶比

混凝土气泡数量与水胶比之间有正比关系存在。混凝土搅拌中，水分处于饱和状态后，会增强混凝土结构表层吸附引气剂的能力，而在混凝土多余水分的排除方面则具有快捷性特征，随着混凝土强度的持续提升，在养护管理中会吸收部分多余水分，剩余水分散失至外界环境中。混凝土表皮吸附的水分或内部含有的水分，在吸收环节中若是缺乏顺畅性，那么混凝土表明就会产生气泡。

1.3 外加剂

多数工程项目施工中，为了匹配混凝土施工中的搅拌、运输、泵送、振捣等工序标准，以及提高混凝土强度，通常在混凝土中掺入外加剂，当前，市场流通的混凝土外加剂基本是以减水泵送为主的聚羧酸系减水剂，为了使混凝土具有相对更好的和易性、可泵性及保水性等，同时有利于降低混凝土坍落度经时变化量，通常在减水剂中掺入一定量引气剂，使混凝土中出现微型气泡的概率明显上升，在混凝土施工过程中很难排出，或排出后容易吸附在模板上，增加了混凝土表面产生气泡的可能。针对此类情况，施工单位需要结合具体情况妥善处理。

1.4 振捣时间不合理

混凝土振捣时间倘若不够，那么混凝土内部气泡无法排出；如若出现过振现象，则混凝土容易出现离析现象，浆体浮上表面，浆体中产生气泡的可能性极高。具体振捣期间，由于个别施工人员未能合理操作控制，振捣施工缺乏规范性，会出现过振或漏振情况，相同混凝土条件下，漏振的区域中，产生气泡的可能性偏高，对混凝土均匀性构成严重影响。

2 混凝土气泡防治方法

2.1 合理调整矿物掺合料使用比例

在混凝土强度不会出现明显降低的前提下，可将矿物掺合料中的水泥用量适当减少，增加矿物掺合料的用量，使混凝土和易性得到改善；合理的用水量，也能将混凝土硬化表面的气泡减少。在将矿物掺合料使用比例调整之后，不难发现混凝土中掺加了矿物掺合料且硬化后，表面更加光洁。而在混合使用不同矿物掺合料后，能够显著减少硬化混凝土表面气泡。

2.2 加强水胶比控制

水胶比的有效控制也是减少混凝土气泡问题的途径之一。施工单位需要结合现场实际情况，在混凝土稳定性、坍落度满足的前提下，将水胶比适当减少[2]。同时，以混凝土施工标准为根据，加大混凝土含气量的控制力度，针对C60、C50 及以上的高强度混凝土，必须保证不超过2%的含气量；而普通混凝土需要保证在3%以下的含气量，将混凝土产生气泡的可能性最大限度降低。

2.3 调整外加剂配方

在调整外加剂组分时，应当根据具体要求、砂石材料实际状况进行针对性调整，以便获取工作性能最佳的混凝土。在保持相同减水率、缓凝和保坍时间的基础上，结合高性能聚羧酸减水剂配方，对外加剂引气剂和消泡剂比例进行调整，结合混凝土气泡控制影响数据不难发现：其一，相对于未掺加引气剂和消泡剂的情况，将少量引气剂或消泡剂单独掺入，可使混凝土气泡数量减少；其二，将引气剂和消泡剂按照一定比例同时掺入，混凝土气泡比引气剂或消泡剂单独掺入时明显更少；其三，外加剂中的引气剂和消泡剂存在最佳掺入数量比，若是实际比例比该比例更多时，混凝土依旧会产生大量气泡。

2.4 合理控制振捣时间

过短的振捣时间或漏振会导致混凝土出现不均匀现象，气泡分布和密集程度不一。综合分析相关实践数据得知，条件相同时，均匀振捣至混凝土泛浆为止，能够保证气泡均匀分布[3]。而当增长了振捣时间之后，混凝土结构上部中会有更多气泡引入。

2.5 合理清理模具

混凝土模板如未清理干净，对混凝土外观影响很大；劣质的脱模剂会使混凝土结构表现斑驳或产生大量不均匀气泡，所以模板的打磨和找平，使用优质的脱模剂对减少混凝土气泡至关重要。

2.6 优化施工工艺

通过混凝土施工工艺的优化，可将气泡的产生最大限度减少。于混凝土模板适宜位置处进行排气通道的设置，将适量消泡脱模剂涂抹至混凝土表面气泡，也能将气泡消除一部分，确保表面的光滑性，并为混凝土提供质量保障。而在消泡脱模剂的使用前，需要重视施工现场的试验工作，以1∶5 比例为依据，混合配置脱模剂和水，获得水溶性脱模剂，随后既能够适量消泡剂加入其中。经过试验证明，混凝土施工过程中若采用的模板比较粗糙，其表面气泡产生数量很多;若采用光滑模板，其表面气泡产生数量较少，因此混凝土施工时，必须仔细检查模板材料，尽量选择光滑、优质的模板。

3 结语

结合适宜的水胶比和矿物掺合料使用比例，将不同的掺合料以一定比例掺入混凝土中，将适量的消泡剂、引气剂和黏度改性剂掺加至减水剂中。混凝土施工期间，合理挑选施工工艺，严格控制振捣时间，并在施工过程的严格管控下，即可将贵州机制砂石引起的混凝土气泡问题改善。