王玲珑

摘 要：对于宽厚板进行轧制，在轧制过程中，采用开发差速的方法进行斜角的咬入，在轧机设备的优化和合理化之后，采用科学的操作方式设定好精轧辊的缝隙偏差的纠正参数，根据粗轧的来料的厚度，进行轧制斜角的问题解决，最终对于钢板的平面形状进行改善，大大提高成材率。

关键词：钢板斜角;差速咬入;对中导板

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.01.021

目前，寬厚板的市场竞争，体现在成本的不断升高和成材率的不断降低前提下的价格拼杀。在竞争中，一些生产厂商为了获得利润，在质量上偷工减料，出现了钢板长度不合，斜角现象等。通过分析，我们还是可以找到这些质量问题的根源的。

1 如何进行质量管控

（1）对于钢板的头尾斜角进行控制，可以在差速的咬入功能上进行开发。粗轧阶段，进行轧制，应该考虑辊道速度、转钢辊道磨损、钢坯受加热等，在轧制的过程中，进行钢板的打斜，要先将展宽进行处理，如果发生钢板的一侧先咬入，则要在轧制过程中，进行钢板的头尾斜角的处置[1]。

采用打斜的方法，可以对于差速咬入的功能进行投入，发生钢板咬入的时候，将传输的辊道进行速度的控制，使得速度较大，与原来的速度产生的速度差，就可以对头尾的斜角进行弥补。经过试验，当辊速差发生了较大的冲击的时候，轧辊会出现较大的撞击，此时需要设定轧辊的速度，其中在轧件的尺寸上进行标准化设计十分重要，宽度上不应大于38厘米，厚度不应大于2.5。

（2）轧机间隙的优化。采用轧机排放的操作侧，进行传动侧和间隙的咬入，在这个阶段，钢板会发生咬入过程中的颤动，在小的角度上发生横向的偏离，这样带来轧制斜角的问题，会造成咬钢不正的现象发生。

经过定期的测量和更换，将相应的位置进行维持，保证间隙的距离能够维持在一定的精度范围内，操作的一侧和传动的一侧发生差值，作用在斜角上非常明显。横向的偏移严重，不会影响严重的斜角问题发生。

（3）进行对中操作的优化，可以在现场的设计生产中，对于头部和尾部发生的尖角进行一定的轧制，严禁使用中导板将钢板进行夹带和轧制，防止发生钢板的尖角的部位出现中导板的刮碰，此时将钢板咬入打斜，严禁对钢板的的导板未经对症就进行夹带轧制，严禁咬入之前对于钢板头部进行对症，发生整体的偏斜[2]。

（4）精轧的辊缝发生优化后调整偏差，此时将精轧的延伸过程进行粗轧的两侧厚度不一致的比较，经过反复的对比之后，发现，钢板的精轧之前，两侧的厚度和精轧的辊缝是不太一致的。中间的厚度较差，精轧之后，辊缝在进行轧制斜角的控制的时候，即便是同一批次的钢板，在轧制后也会出现不同的两侧的中间坯的偏差，需要与精轧机的两侧的辊缝，进行一致的控制。

2 研究结论

（1）经过研究，发现在轧制的材料的选择上，对于钢板额轧制的结构优化影响是较大的。

（2）经过实验证明，在静轧机的辊缝关系上还可以采用厚度和斜角的关系的对比后，减少轧制频率的方法进行相应的控制，统一规格的钢板批量轧制，可以采用中间坯两侧偏差一致的方式，最终进行一致性控制。经过一致性分析，钢板的梯形斜角在进行轧机的校准之后，如何进行校准过程的偏差控制和优化是非常关键的。可以伴随着轧制的过程进行镰刀的弯曲，产生钢板梯形斜角的概率就会降低[3]。

3 案例分析

某钢厂为了提高钢板轧制的质量，控制斜角质量发生，在精度恢复上组织了专门的技术，进行了相应的轧机受力状态和测绘方案的制定，对于轧辊进行定位和精度的设计。首先测量的工作滚轴的相关，在进行轧机的轧制中心线定位上，分别测量的滚轴的乘座和四角的滑板距离，在工作辊的轴心的偏移量上，测量出支承滚轴的参数，将上支成辊和倾斜夹角之间进行了相应的轴向推力，在钢板压制过程中进行两侧的间隙的纠正，防止出现了上下辊轴线的夹角。

在进行轧制的过程中还发现了镰刀弯，此时对于推床进行了改进和分析，扩大了间隙之后，纠正了轧机的两侧推床的不对中，使得钢板的咬入被纠正。为了推进床的性能，对于精轧机推床也进行了技术改造，提高了推杆的液压压力，加粗改造了箱体的齿条，做出及时的调整和测量，确保了推窗两侧的挡板对中能够保持在一条直线上。

4 结语

经过上述措施，钢厂在轧制斜角的问题上基本予以了解决，实际的成材率有所提高，钢坯的尺寸得到了进一步的压缩，在进行斜角的产生的问题上，取得了一定的成果。经过优化之后，粗轧区域的生产速度满足了全轧线的结构，从时序的控制上，具有了很大的提速空间。同时采用对于钢板温度的均匀性控制的技术后，更加降低了斜角的出现率。

参考文献：

[1]戎子涵，童根树，李忠学.H形截面轴心压杆的板件宽厚比限值[J].低温建筑技术，2018（03）：70-76.

[2]弓磊，陈鹏程，杨会伟等.不同板件宽厚比H型钢梁在冲击作用下的动态响应分析[J].科学技术与工程，2018（17）：272-278.

[3]刘疆.轧机自动优化板型控制系统[J].电子测试，2018（06）：119，118.