吴瑶 胡铭 李峰

摘要：精益生产以消除浪费为宗旨，是提高企业效益的重要手段。本文以精益生产在某新材股份有限公司的推广应用为研究案例，分析企业发展过程中存在的问题，制定了精益生产改善目标和初步的改善方案，包括班组建设、6S现场管理、目视化管理、库存控制管理，然后总结精益活动在企业初步实施后的效果，为进一步深入推行相关活动提供依据，也为其它制造企业提供精益生产的实施经验。

Abstract： The core idea of lean production is to eliminate waste， which is a critical way to improve production efficiency. This paper takes the application of lean production in a new material Co.， Ltd. as a case study. According to the analysis of the problems existing in the production， improvement objectives of lean production and primary improvement plans are schemed， including team building， 6S field management， visual management and inventory control plan. Then the effect of preliminary implementation of lean activities in the enterprise is summarizes in order to further promote the phase related activities and provide implementation experience of lean production for other related enterprises.

关键词：精益生产;轻质砖制造;生产改善

Key words： lean production;lightweight brick manufacturing;production improvement

中图分类号：F273                                          文献标识码：A                                  文章编号：1006-4311（2019）36-0287-03

0  引言

精益生产由20世纪50年代的日本丰田汽车公司所提出，这种新的生产方式一举使日本汽车制造产量占据世界汽车总产量的一半，超过美国通用汽车达到世界第一。后经80年代对丰田生产方法的系统研究和总结，正式定义为精益生产方法。精益生产的宗旨是杜绝浪费，在消除浪费、降低产成本、减少库存、提高效率、缩短周期方面具有巨大优势。在过去几十年中，中国制造业逐渐认识到精益生产在生产管理中所发挥的关键作用，被越来越多的企業所接受和推行，如东风日产、海尔、美的等大型企业[1]。然而，国内仍然有众多小型成长型企业，亟待改革落后不规范的管理模式，以提高市场竞争优势，促进企业的发展壮大[2]。

本文针对某新材股份有限公司（以下简称C企业），分析车间生产管理中存在的问题，基于精益生产方法为其制定初步的改善方案，总结精益生产实施初期在企业的效果，为进一步更好的开展相关活动提供依据，也为其他制造企业提供精益生产的实施经验。

1  生产现状分析

C企业位于高新技术产业园区，公司现拥有年产25万立方米蒸压砂加气混凝土板材及精确砌块智能化生产线、年产8万吨的蒸压砂加气混凝土专用粘结剂生产线。蒸压砂加气混凝土板材精确砌块俗称轻质砖，又称泡沫混凝土等，主要由粉煤灰、水泥、石灰、石膏、铝粉、化学添加剂剂等成分混合制成，制作过程包括五个工序，即原料处理、浇注搅拌、静停预养、切割、蒸压。轻质砖具有结构强度高、容重较轻、吸音效果良好、保温性能强和便于加工等优点，在国内外建筑施工行业作为主要材料被大量使用[3]。与传统实心粘土砖相比，轻质砖的原材料以粉煤灰为主，能够综合利用工业废渣，不破坏耕地，减少环境污染和资源消耗，实现社会效益和经济效益，已成为一种替代传统实心粘土砖的优质墙体材料。

C企业目前处于发展瓶颈期，通过对车间现状进行考察和分析，发现在车间管理中，员工素质、现场管理和组织运营等方面存在诸多异常情况，总结如下：①生产设备异常状况时常出现;②生产过程中的浪费很大，产品库存过多，占较大的存储空间，使企业资金周转困难;③产品的质量问题突出，严重影响企业的品牌，使企业效益不断下滑;④企业员工的工作积极性不高，发展前景不明朗，人才流失现象严重。

随着行业竞争日趋加剧，企业面临的外部环境也非常严峻，体现在：①原材料价格飞涨;②基础工程建设的需求逐渐多样化;③基础工程建设对产品质量和性能要求越来越高。

为应对企业发展过程中的内外部挑战，同行业很多企业已改变原有生产方式，采用了更加高效的生产模式。因此，为提高企业的经营效益和市场竞争优势，通过对企业现状的诊断和优秀企业的考察，C企业决定引进精益生产模式来提高生产效率、降低生产成本。

2  精益生产改善方案

2.1 精益管理目标

重点在组织管理、现场管理、库存管理三个方面进行精益生产试点改善，基于准备、试验、全面推行和优化提高的过程制定精益生产推行计划[4]。在生产、质量、库存、设备等方面的定量考核指标设定如表1所示。在精益理念培训、精益人才培养、现场管理、标准作业、合理化建议、企业文化等方面提出定性的考核指标，如表2所示。

2.2 精益管理班组建设

通过对员工培训频率、培训方式和培训时长的接受程度进行调查，制定班组建设计划。①按照工作性质、工作时间将车间人员分成小组，为不同群体制定专业培训计划进行培训;②每月固定一天为全员参与培训日，培训时间为1.5小时，以视频分析案例为主，学习精益生产改善手法，培训精益人才;③通过布置作业的方式，让员工加深对培训内容的印象，使方法得到应用;④鼓励全员参与发现问题，提出合理的改善方案，并给予提案者相应奖励。

2.3 6S现场管理

6S管理是现场管理的基础，可以有效地创建一个干净、高效、有组织的工作现场。结合轻质砖车间现有状况，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这六个具体方面，对该车间进行现场管理。在班组通过6S管理培训后，为每个班组制定详细的实施细则和监督条例，定期检查并将结果引入考核机制。

2.4 目视化管理

目视化管理能够及时反映实际生产状况，是及时掌握现场的工具。通过信号灯、展示牌、看板等工具直观表现车间生产情况以及各项生产指标，将各类信息详细及时传达给相关工作人员，以便以最快速度进行反应，避免生产异常[5]。目前车间只有少量设备标识以及相关生产文件，没有详细展现出车间生产状况，要求车间按照如图1的步骤制定目视化管理方案，提高车间状况显示效率。

2.5 库存控制管理

成品库存可以减少市场需求不确定对企业的影响，提高客户满意度和服务水平[6]。但是过多的库存会占用大量的流动资金，且产品风化破损等现象造成大量的浪费。由于该车间库存历史问题，成品库在较长时间没有规范地进行管理，导致库存挤压问题严重。统计车间2018年9月至2019年2月的月报表明细，结果如图2所示。

2018年10和11月，2019年2和3月日（均）入库量和日（均）出货量之间存在明显差异，主要是由于下达的生产计划不合理以及成品库房的出入库管理制度存在问题。未来需通过定制ERP系统中需求预测模块，提高预测科学性，采用“客户订单为主，市场预测为辅”的方式制定生产计划[6]，统计每日出库量，优化安全库存量。

3  方案实施效果总结

在精益生产推行三个月后，精益理念已基本被车间员工所认同，对进一步在C企业落实精益生产起了很好的推动作用，员工面貌焕然一新，员工生产积极性得到了很大的提高。

车间生产现场目前已有明显改善，之前存在的角落脏乱差、工具乱摆放、垃圾不能及时清理等情况已不复存在。各类物品都分类放置并挂牌标识、现场垃圾由员工轮流定时清理、生产事故率下降，车间面貌得到了极大改观。通过目视化标牌，员工已可以了解车间管理制度、工作标准、安全制度等。但要使员工及时掌握其他工位情况及工作效率，及时发现、解决工作中的问题，还需要合理规范、设置目视化管理的内容和置放位置，深入推行精益活动。

在仓储管理中，管理规范已得到完善，细化了出入库管理和库存盘点条例，管理人员的职责更加分明，考核力度得到加强。通过专业培训，生产计划制定人员理念得到了提升，工作中能够加强与生产部门和仓库部门的沟通和协调。但库存管理和生产优化软件还需要进一步落实，以提高定量分析决策的水平。

此外，精益生产是一项系统工程，如标准作业、指标管理、企业文化建设等诸多环节还有待进一步完善和落实。

参考文献：

[1]武淑萍.精益生產在中国的应用现状[J].郑州航空工业管理学院学报（社会科学版），2004，23（6）：132-134.

[2]储开宇.精益生产的内涵与我国现状及发展前景[J].科技创新导报，2010（15）：250.

[3]王广辉，袁文聪.加气混凝土的生产技术及其技术性质的探讨[J].科技创业家，2012（14）：293.

[4]慈铁军，唐贵基，向玲.基于精益生产的作业改善研究[J]. 中国工程机械学报，2008，6（3）：370-374.

[5]潘争亮，包立宏.精益生产理念在中国制造业的应用[J].化工管理，2008（3）：72-74.

[6]邓修权，齐二石.精益生产方式拉动生产系统设计程序的研究[J].工业工程与管理，2000，5（5）：28-31.