300MW火电厂输煤破碎筛分系统优化改造

2018-10-21梁静

科技信息·下旬刊 2018年8期

梁静

摘要：通过对某电厂输煤破碎筛分系统进行优化改造，将“两破一筛”改为“三破两筛”，煤颗粒度可稳定控制在10mm范围之内，极大的降低了锅炉飞灰不完全燃烧热损失，减轻了锅炉管道磨损程度，提高了锅炉运行周期。

关键词：火电厂；输煤；破碎筛分

引言

某电厂2*300MW火电厂采用循环流化床锅炉，输煤破碎筛分系统原设计为“两破一筛”，目前这种筛分系统掺烧大量劣质煤、水洗矸后破碎机破碎粒径偏大，造成锅炉磨损增大锅炉局部结焦，严重影响锅炉长周期运行，如不大量掺配劣质煤、水洗矸难以降低生产成本。原因是劣质煤、矸石等煤种硬度过大一些片状物大颗粒顺细碎锤头与锤头之间、锤头与反击板之间的缝隙逃逸。

1系统流程简介

电厂输煤系统主要由10部带式输送机组成。6部皮带作用是斗轮机可双向煤场堆煤、取煤，7部皮带为煤场通过推煤机上煤，8部皮带下设“两破一筛”，粗碎煤机、振动筛、细碎煤机、9部皮带、10部皮带送往锅炉煤仓等待给煤燃烧。输煤系统一级粗破为HCSZ-800型环锤式破碎机，入料粒度≦300mm，出料粒度≦30mm，生产能力为800T/H；二级细破为ACRI-60G可逆锤击式破碎机，入料粒度≦50mm，出料粒度≦9mm，生产能力为650T/H；振动筛为LF2440-S型细煤筛，额定出力为650T/H，筛分效率为≧85%，入筛粒度≦50mm，筛下粒度≦9mm；筛面面积为4000×2420。目前一道筛选系统煤粒度最大控制在85%。

原设计上煤流程中，来厂所有煤源进入煤场进行合理掺配，通过煤场两路6、7部皮带送入8部皮带，8部皮带下设“两破一筛”，粗碎煤机、振动筛、细碎煤机进入9、10部皮带送往锅炉煤仓等待给煤燃烧。现改造为来厂所有劣质煤、矸石等优先在新扩建的煤场（原铲车维修、停放区域）通过移动式破碎机进行破筛至8mm以下，在和原煤、混煤进行合理掺配，掺配好的煤质通过原路进入8部皮带、粗碎煤机、振动筛、细碎煤机，在经过新增设的450t/h的检查筛。检查筛将筛上不合格煤块通过皮带、斗式提升机返回至8部皮带继续循环破碎直到合格为止。而检查筛筛下合格燃料通过9、10部送入锅炉煤仓。

原则在不动设备基础的情况下将现两破一筛改为三破两筛，由于整个输煤输送线路空间有限，现只能在9部皮带下加装一道检查筛，在煤场南侧铲车维修、停放区域改为劣质煤、矸石预破碎场地，并增加一台移动式破筛设备。

2具体实施方案

第一将煤场铲车维修停放区域进行彩钢扩建为劣质煤破碎场地，计划增设一台200T/H左右的移动式破筛机，出料粒径8mm以下，将所有进厂劣质煤、矸石等优先进行破碎，确保每天至少有3000t的低热值煤种在上皮带之前达到90%的合格率；第二在不动8、9部皮带基础的情况下，在细碎机下料口与#9皮带之间安装二级检查筛，筛上不合格物料由斗式提升机沿破碎楼外墙提升至30米高度的#8皮带循环至粗碎继续破筛，筛下合格燃料由#9皮带送入煤仓。考虑到该空间狭小，必须采用設备体积小，安装简单，工程量少的设备，具体情况如下：

第一步改造煤场区域：

1）将煤场南侧45m×114.75m场地（原设计为铲车停放及维修区域），改为劣质煤、矸石破碎区域，将煤场两侧宽0.5m高6m的挡煤墙延伸至南侧综合管架下草坪处，长度为45m，宽为114.75m改造为彩钢挡煤棚；

2）新改造区域增设一台200T/H左右，破碎粒度为10mm以下的移动式破筛机；

第二步优化碎煤机楼设备：

1）检查筛与细碎机下料斗相连。甲路检查筛顺煤流方向安装，乙路检查筛逆煤流方向安装；

2）检查筛参数：出力450t/h以上；筛分粒径10mm以下；筛分效率95%以上；电机总功率18.7kw；

3）甲、乙路落煤管拆除倒角，倒角角度改造倾斜角度；细碎机落煤管拆除部份改造；

4）安装新的检查筛，筛下物95%以上（合格粒径≤10mm以内煤质）直接至#9皮带；

5）筛上物≥10mm煤质不合格的直接顺新装的检查筛进入封闭式皮带输送至墙外；

6）新安装的封闭式皮带出力大约在120t/h；带宽800mm；带速1.2s/m；

7）墙外设甲、乙路斗式提升机二套，斗式提升机进料口连接墙内延伸出来的两路封闭式皮带机。斗式提升固定破碎楼外墙至顶部，高度为33米左右送入#8皮带机，完成整套检查筛循环破碎系统工艺（斗式提升机建议优先选用青岛松灵配套，提升高度33米左右，出力120t/h；电机功率22kw）。

破碎楼优化改造示意图如图1所示：