文 / 图_当代贵州全媒体记者 / 华姝

走进位于修文县扎佐工业园区的贵州轮胎股份有限公司工程子午轮胎分公司生产车间，机器隆隆作响，生产线不停作业，技术人员正在熟练地操作着一套智能系统。

“生产设备会根据电脑中的参数进行自动化生产，学会操作控制系统之后，一台成型机只需要2名工人就可以完成生产，一天能生产360条轮胎。”公司生产部总监袁艺告诉记者，在过去，一台成型机要4个人操作，一天只能生产240条左右。

从4人到2人，从240条到360条，公司在节省了大量人力物力成本的同时，也提高了生产效率。这得益于近年来公司把发展智能制造作为主攻方向，运用大数据、智能化，不断推进产业优化升级。

贵州轮胎股份有限公司从2005年开始，历经12年的时间，利用“信息化+自动化”技术，具备了实现智能制造的基础，基本实现了工业3.0。2017年9月，公司生产信息化管理项目开始启动，标志着贵州轮胎的智能化制造之路正式开启。

“生产信息化管理项目刚启动的时候，生产组织从传统手工模式向信息化管理模式转换的过程中，遇到很多技术上的难题。”袁艺说，技术人员迎难而上，通过不断创新工作方法，攻克了一个个难关。随着生产线的智能化改造，工程子午胎分公司半部件产能从3000条提升到5000条。

据介绍，智能制造项目主要涉及生产信息化管理、设备物联网和设备健康管理系统、智能物流、生产过程数据采集分析等几个方面。

贵州轮胎公司技术工人正在操作生产全流程智能管控系统。

通过运用大数据技术对轮胎产业链进行全流程改造，目前公司智能排产项目已投入使用。“以前主要根据技术工人的经验进行人工排产，对工人的技能有极高的要求，一位排产工人的离职影响一条生产线的情况时有发生。”袁艺说，智能排产项目投入使用之后，不仅提高了排产准确度，还摆脱了对员工的经验依赖，保证了产品的一致性，合格率大大提升。

传统产业是实现社会再生产的物质基础，还是许多新兴产业的衍生母体。依托大数据，贵州轮胎股份有限公司不仅实现了效益提升和转型升级，产品也一路驰骋，走向世界。

近年来，贵州以深入实施“双千工程”为抓手，大力推动科技创新和体制改革，为经济高质量发展增添新动力，越来越多的传统产业像贵州轮胎一样，通过提高生产工艺水平和开发新产品，开启产业高端化发展的路径，呈现出老树发新枝、焕发新活力的生动景象。

聚是一团火，散是满天星。首钢贵阳特殊钢有限责任公司，坚持“专、高、特”发展思路，大力开展升级改造、优化工艺流程、加强新产品开发，实现了减员增效、扭亏为盈的发展目标，钢主业劳动生产率由每人每年66.7吨提高到197吨；贵州开磷控股集团大水工业园对整个生产装置设备以及工艺技术进行了改造升级，总投资32亿元、历时近4年建设的三期工程已全面投产，标志着大水工业园高浓度磷复肥生产规模年产将达310万吨，为实现“百亿矿肥”企业奠定了坚实基础。