刘倩

摘 要：近几十年来，我国基础工业得到了非常快速的发展，机床作为现代工业的重要基础，其产品设计质量至关重要。随着自动化技术、数字技术、电子技术在机床系统中的应用，数控机床逐渐应用到各个加工领域，有力推动了我国现代工业的发展。本文对机床产品设计加工质量问题进行了分析，并探讨了一些有效的控制方法，希望人们可以更好地了解数控加工的质量控制技术。

关键词：数控加工；质量控制；技术；应用；研究

机床产品设计质量问题会直接对产品的质量造成影响，探究针对性的质量控制方式有助于提升机床加工水平，促进我国基础工业的发展。因此，本文结合实际工作实践，针对机床产品设计工作中常见的一些问题与质量控制措施展开了探讨。

1. 机床设计加工过程质量控制体系结构

1.1投产前问题

实际工作中，机床产品设计完成之后，必须经过各级会签、审核、确认后，才能够投入生产。如图样与技术文件设计本身存在问题，会签、审核过程中又未能发现，将会对产品质量造成影响。

1.2 投产后问题

（1）主轴回转误差

通常来讲，零件的加工，均要依靠主轴工作来实现，因此，主轴的设计精度将会对产品的精度产生极大的影响。常见的问题为：径向跳动、轴向跳动和摇摆。

（2）导轨的线性误差

机床的许多部分将应用导轨，导轨负责大量的传播工作，因此，导轨的误差将对运动的处理有很大的影响。常见的问题为：线性以及平行误差。

（3）驱动系统错误

驱动系统中包含着非常多的组件，如果这些组件本身存在着问题和错误，那么必然会影响到组件的装配，导致整个驱动系统存在问题。

（4）刀具参数错误

刀具的大小，成型刀具形状精度，切削参数会影响加工误差。常见的固定大小的刀和成形铣刀有：拉刀、铰刀，钻头，形成砂轮等。如果扩展工具加工、几何误差和尺寸误差将直接切割工件的形状和大小错误，共同开发工具有：花键滚刀刀等。常见的工具，如铣刀，把工具，结构简单，操作简单，误差可以忽略。

1.3产品设计加工工序运行流程模型

产品设计加工过程的质量控制理论和方法，可反映数控加工过程输出结果的质量符合设计、工艺和生产加工所需的程度，然后选择使用加工一次零件的方式来计算出产品的产出率。该过程中的质量控制，实际上就是把工序过程指标的波动，限制在要求界限内所进行的质量控制活动。过程控制中的关键是反映指标的输出点，确定数控加工过程的关键环节的质量控制，主要体现在机器、人员、方法、信息、材料和尺寸的六个因素，与数控加工过程密切相关。

2、机床产品质量控制技术

2.1 减少原始误差

减少原始误差通常可以采取以下措施：（1）强化产品设计水平，提高设计图的精准度与科学性；（2）检图员要尽心尽责，确保设计图的正确性；（3）选用质量合格的原材料进行产品生产；（4）提升机床主轴径向回转精度。（5）进一步优化机床夹具、刀具等部件的精度。

2.2 误差消除方法

在实际处理中，涉及到的组件不能完美，总是会有一些错误，同时减少原始误差是非常困难的，有很多的局限性。鑒于这种情况，我们可以通过仿真检查软件，提前进行仿真验证。通过应用anysy、solidworkssimulation等仿真软件进行仿真设计，模拟机床在实际应用过程中的环境及可能出现的问题，并加以分析、改进、消除设计过程中可能产生的误差。

2.3 传输原始误差

错误的方向敏感性，原始误差的影响是非常明显的。可以认为，误差将被转移到非敏感的方向，从而使原来的错误的效果大大降低、工件的精度可以大大提高。因此，在实际工作中可以采用这种方式来减少误差。

2.4 多个测量来减少误差

具体来讲，就是通过多个测量来提升测量的精准度，减少误差。这种方法很简单，比较好掌握，只要员工有足够的耐心，按照要求进行多个测量并进行详细记录，就可以达到预期的标准。需要提醒的是，该测量方法花费很长时间，但对某些工件的精密加工，使用多个测量方法非常合适。

2.5 提高工作人员的专业素质

现在的工业生产，许多数控加工行业的员工为非专业人员，没有从大学相关专业毕业，没有特别许可，专业素质不高，对于一些紧急情况，没有实际处理能力。所以，当企业招聘员工时，需要去专业院校挖掘人才，要有工作经验，有效减少数控加工操作错误造成的损失。用大量时间发现人才是不现实的，公司应该加强对现有员工的培训和提升。例如，定期邀请高端技术人员和培训讲师进行培训，使他们在工作中不断提升自身的专业技能；举办各种比赛，激发他们对于自身技能提升的积极性和主动性。长此以往，工作人员的专业技能就会得到提升，机床产品设计的质量也就自然而然的会得到显著提升。

3、结束语

综上所述，数控机床产品设计加工是一个非常先进的技术，但其复杂的过程决定了它可能会造成许多错误，只有对错误的原因进行了分析，才能解决完难题。本文对机床产品设计加工中的质量问题进行了分析，并总结出了一些质量控制的有效策略，旨在进一步提升机床产品的设计加工质量。

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