王瑞

（广州地铁设计研究院有限公司，广东 广州 510010）

1 概述

随着国内各大城市地铁线网规模的不断扩大，地铁车辆运营的需求量也不断增加，这使得车辆检修的工作量也越来越庞大。为了降低运营维修成本，各个城市均在推举资源共享的理念，考虑线网多条线车辆大架修任务集中在一个车辆基地进行。车辆的检修模式主要以移位修为主，相比传统定位检修工艺，移位修的检修能力或规模的计算是十分复杂的。由于大架修修程中各检修模块的设计规模《地铁设计规范》中也未明确规定计算方法，目前各大设计院的计算方法不一致。

本文对大架修工艺中与设计规模相关的主要工序进行模块化分析，把架车线（架车线特指带架车机的大架修线）、车体线、静调线和试车线列位数为研究对象，以广州地铁3号线厦滘车辆基地（6节编组B型车）为数据源，得出模块检修列位的工艺匹配关系，重点分析了架车线与车体线的匹配关系，吹扫、静调、试车线的设计规模。

2 检修数据统计

大修移位作业的工艺流程主要包括：入库→吹扫→列车解编→拆卸车顶设备→架车→换工艺转向架→拆卸车底设备→拆卸门窗内装→喷漆预处理→喷漆→安装门窗内装→安装车底设备→落车→安装车顶设备→称重→列车编组→静调→动调→运营。

架修移位作业的工艺流程主要包括：入库→吹扫→列车解编→拆卸车顶设备→架车→换装工艺转向架→拆卸车底设备→安装车底设备→落车→安装车顶设备→称重→列车编组→静调→动调→运营。

一般吹扫在吹扫线进行；列车解编连挂、拆装车顶设备、架落车、拆装工艺转向架在架车线进行；拆装车底设备、拆装门窗内装在车体线进行；喷漆预处理、喷漆在喷漆线进行；静调在静调线进行；动调在试车线进行。其中车底设备的拆装可在架车线进行作业，也可在车体线进行，具体实施情况可以根据两条线的使用情况进行调整。

根据2017年厦滘的大架修的实际检修时间，将一整年中各工序的检修时间进行统计分析后，得出大架修工艺流程中在各检修线上的占用时间。

表1 大架修工艺流程检修时间表

从表1中可以看出：

（1）架车线与车体线的检修时间较长，在大修的工艺流程中，车体线的检修时间约为架车线的两倍，架修中检修时间大致相同。根据地铁设计规范，检修修程中车辆大修与架修的工作量相等。

（2）吹扫、静调与试车线的检修时间较短，且在大修与架修中的检修时间大致相同。

3 匹配关系分析

大架修车辆基地各条检修线的设计主要遵循以下原则。

（1）由于架车线的投资金额最高，所以以架车线充分利用为基本原则。

（2）各条检修线优先以一个列位为单位进行设计，整列入库，整列检修。

（3）各条检修线的设计列位尽量充分利用。

（4）各条检修线的设计以大修与架修检修任务量相等进行设计。

根据广州地铁3号线厦滘车辆基地大架修的数据统计结果，并结合以上设计原则，以1条架车线为基准，可以得出各检修线的匹配关系如表2。

表2 各条检修线匹配关系表

根据设计原则（2），每条检修线的设计均为整数，若想实现原则（3）每条检修线的利用率都达到100%显然是十分困难的，总会存在一定的不匹配性。所以在设计过程中，应尽量以满足原则（1）为目标进行设计。

3.1 架车线与车体线

地铁车辆的大架修主要工作是在架车线与车体线上完成的。从表1可以看出，车辆大架修在架车线与车体线的检修时间最长，其余部件检修均围绕这两条线开展工作，因此，这两条检修线的规模设计就尤为重要了。架车线与车体线按不同比例设计时，其各自使用频率如表3。

表3 架车线与车体线匹配关系与使用频率表

从表3中可以看出，当架车线与车体线按照1:1与1:1.5进行设计时，架车线均未完全利用，有一定的空闲时间，这与原则（1）相冲突。若架车线与车体线按照1:2进行设计，则架车线被完全利用，车体线存在部分空闲，这样在满足架车线充分利用的基础上，可以实现移位修最大的检修能力。

3.2 吹扫、静调、试车线

地铁车辆的大架修工艺流程中，车体线和喷漆线列位设计较为灵活，可以以一单元或一节车为基本单元进行设计，但吹扫线、静调线一般优先按一个列位进行设计，试车线设计要求更为苛刻，且也是以整列车为基本单元进行。一般车辆基地内的吹扫线、静调线和试车线各设一条，但随着全国各大城市线网规模的增加，车辆大架修规模的集中，检修工艺流程中的吹扫能力、静调能力、试车能力逐渐出现缺口。

在实际的设计过程中，应根据大架修任务量，确定相应规模的吹扫、静调与试车线数量。以下仅根据大架修任务，同时满足原则（1）架车线充分利用的情况下，以架车能力为参考依据进行分析。

从表4中可以看出，吹扫线只有到架车线大于7列位以上才会出现能力不足，此种工况基本不会发生，所以一般吹扫线仅设一条即可满足检修要求；静调线在架车线大于3列位时就会出现能力不足的情况，所以在架车线大于3.5列位时，需要设置2条静调线；试车线在架车线大于2列位时就会出现能力不足，所以在架车线大于2.3列位时，需要设置2条试车线。

表4 吹扫、静调、试车线与架车线匹配关系表

4 结语

（1）大架修移位修的工艺流程复杂，各检修模块之前的匹配关系也十分复杂，若想实现各检修线的使用率均达到100%是十分困难的。在实际设计过程中，应根据计算所需的大架修列位数，结合现场的工艺流程与当地运营水平、组织架构等因素综合考虑大架修的设计规模。

（2）目前大部分大架修车辆基地，架车线与车体线的设计比例按1:1进行设计。但根据本次研究结论，在满足架车线充分利用的基础上，架车线与车体线按1:2可以实现移位修最大的检修能力。

（3）在车辆基地中，一般吹扫线设计1个列位即可满足大架修检修需求，当架车线大于3.5个列位时，需设置2条静调线以满足大架修检修需求；当架车线大于2.3个列位时，需设置2条试车线以满足大架修检修需求。

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