江宏志

摘要：本文主要介绍A319/320机翼前缘滑轨肋项目数控工艺方案改进的思路和方法，以缓解原有工艺方案和新项目增加的压力，缓解机床由于老化故障等，同时减少工人的劳动强度，提高加工效率。

关键词：工装；滑轨肋；改进

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2018.02.011

1引言

A319/320滑轨肋是欧洲空中客车公司的A319和A320客机上的组件之一，它位于飞机机翼的前缘处，安装在前梁上，其功能是对机翼前缘的移动部分起到支撑的作用外，还支撑前缘缝翼滑轨的转动，是缝翼开合的动源。该组件按整体飞机两翼计算共24对，单翼为12对，左右机翼的肋对是对称的。每一个肋对是由两块肋板零件组成，这样计算共有48个肋板零件组成。

肋对由一块毛坯材料加工成一个内肋外肋，将其标识成肋对且在整个制造过程中均保持成对状态。每个肋板零件都有与蒙皮相连接的缘条、内部的减轻槽腔、加强筋、装配孔、通孔及定位凸台。肋对装配孔的位置、精度要求严格，并且部分孔有互换要求。而且，零件的外形公差要求严格、零件的表面光度要求较高，同时，零件的表面光洁度形成的方式受限。

2滑轨肋项目原加工方案

A319/320机翼前缘滑轨肋加工流程：（以12号右肋的加工为例进行分析）。

2.1第一面加工方案

真空吸附、粗加工零件外形——粗加工零件内形——精加工缘条高度——半精铣缘条外形、内形——精铣缘条外形——精铣缘条内形、方孔——补铣凸台圆弧R2——制2個基准孔——制12个螺栓孔——铣下零件周边。

2.2第二面加工方案

专用真空铣夹工装铣平面，露出螺栓孔及基准孔——定位销拉直找正，拧紧螺栓（共16个螺栓），切断零件

卸掉螺栓（共12个螺栓），粗铣、精铣12.7平面

卸掉螺栓（共4个螺栓）拧紧螺栓（共8个螺栓）粗铣、精铣腹板面。——倒角、钻孔，卸掉（共8个螺栓）。

2.3当前面临的问题

滑轨肋项目占我单位所有项目机械加工零件的40%，滑轨肋项目平均每个月6架份，每个滑轨肋对需要倒换螺栓共计48个，原有工艺方案和新项目增加的压力，机床由于老化故障严重的影响了生产进度和加工效率，改进方案提高加工效率迫在眉睫。

3滑轨肋项目加工方案改进

采用背面一次装夹加工，避免来回倒换螺栓方案：

3.1第一面加工方案

真空吸附、粗加工零件外形——粗加工零件内形——精加工缘条高度——半精铣缘条外形、内形——精铣缘条外形——精铣缘条内形、方孔——补铣凸台圆弧R2——制16个螺栓孔——铣下零件周边。

3.2第二面加工方案

在工装上拉直找正，拧紧所有螺栓。（共16个螺栓），——粗铣12.7平面、粗铣腹板面——精铣12.7平面、精铣腹板面——倒角、切断零件卸掉所有螺栓，（共16个螺栓）。

4滑轨肋项目改进后效果比较

对改进前后滑轨肋加工过程中的优缺点进行比较：

4.1从人员的因素分析

原工艺方案需要拧卸螺栓48个，需要不间断中停机床手动清理铝屑；改进后方案只需拧卸螺栓32个，减少了劳动强度。

4.2从设备的因素分析

原方案采用立式机床加工，易造成堆屑，易造成排屑不畅，散热不好，导致零件的电导率超差，严重的影响零件质量问题，人工手动清理铝屑需要不间断的中停机床；改进后方案采用卧式机床，排屑流畅，可以避免这些问题。

4.3从工装的因素分析

原方案使用插销定位工装加工时需要中停机床不断的倒换螺栓，增加工人劳动强度；改进后方案使用带凸台工装一次性装夹定位，无需倒换螺栓。

4.4从工艺的因素分析

原方案在拧卸螺栓的时候，零件容易晃动，导致零件串位，需要插上定位销保证坐标原点一致；改进后方案无需倒换螺栓，只需在加工准备的时候一次性拉直找正，减少工步，调用程序时间减少。

4.5从测量的因素分析

经过测量机测量，两种方案都符合质量上要求。

4.6从效率的因素分析

原来方案加工一对零件需要大概400分钟；改进后方案加工一对零件需要240分钟。

5结束语

通过这次工艺方案的改进，从而很大程度的降低了操作者的劳动强度，减轻了机床的压力，提高了加工效率，保证了产品的质量。该组件现已正式投产并一次性通过首件检验，制造过程在工装上的成功应用，不仅满足工程上的要求，同时也满足了批量生产的要求。这种方案的成功应用为A319/320机翼前缘滑轨肋24个肋对背面加工方法改进打下了基础，经过论证可以进一步推广可以作为备用工艺方案，同时也可作为其它项目工艺方案改进的一个借鉴。