赵立威

摘 要 随着科技的飞速发展，当前国内汽车市场存在着十分激烈的竞争，汽车消费者们在选购汽车时也逐渐着重于實际，更加注重汽车的质量品质。本文从汽车新产品的试制过程展开论述，分别对样车样件组织的质量控制、装配及验证过程的质量控制、样车输出的质量控制、外观设计的质量控制四大方面进行了探讨，从而为汽车公司的质量控制问题提供一定的参考。

关键词 质量控制；整车样件；外观设计

中图分类号 U2 文献标识码 A 文章编号 2095-6363（2017）17-0219-01

汽车新产品经过工艺准备并设计完成之后，要进行样车试制生产，汽车制造商根据对应的技术工艺文件，对车辆装配进行验证，根据新产品同技术工艺文件的符合程度，来确定该汽车产品的设计工艺水平是否达到了预期的质量要求，若符合了量产的要求，才能正式投入到批量生产当中。样车试制可以为各种类型的试验提供符合其设计理念和质量规定的样车，而样车试制的结果则可作为优化工艺、修正设计的基础

依据。

1 样车样件组织与质量控制

在汽车新产品的生产中，整车样件的数量达到了上千种，因此在汽车新产品的试制中要严格管控样件的质量问题，保证样件能按期完成试制。新汽车产品的样件主要分为三类，分别是专用开发件、沿用件和标准件，具体过程是先由采购部进行专用件的采购，然后试制部在各个备件库中领取对应的沿用件和标准件，再根据之前编好的整车物料BOM清单，整理出一份整车物料监控表，用来监控物料的到货信息状况。由于沿用件和标准件大多属于已经批量生产的产品，所以汽车新产品重点控制的样件质量是新开发专用件的质量，控制方式主要包括专用件检测、驾驶室内外饰件的检具验证、试装验证等。

在检测时对专用件的自检报告进行接收，并开具出相应的送检通知单，将这些文件送到质量管理部门进行检测，将检测合格的样件进行入库，对于不合格的样件，质量管理部门要开具不合格通知单发送给部件的设计部门和采购部门，并将结果反馈给厂家，另厂家进行整改，完成二次采购和检测，直到检测合格为止。新汽车的驾驶室内通常会有较多的内饰件，这些各式各样的内饰件会为检测增加很大的难度，延长检测所需的时间，这时可根据车身的3D模型来制作出较为标准的驾驶室，根据驾驶室内饰件的装配工艺和流程来进行装配验证，具体验证内容包括内饰件同设计要求的符合程度、内饰件间的平度匹配差值和间隙匹配差值是否在规定范围内等等。对于检测合格的样件，试制部门要按照事先制定的装配工艺及标准进行装配验证，然后出具试装验证认可报告[1]。

2 装配及验证过程质量控制

在新汽车产品的装配过程中，为了对装配流程进行约束，使装配的质量得到良好的保障，必须制定明确的验证规范。例如，一些汽车公司根据自身试制流程及汽车特点，编制出了特有的新产品汽车试制质量验证手册，通过使用这种质量验证手册，以及各个部门负责人的监督和检查，能极大地控制好装配过程的质量问题，同时，试制部门各个质量控制科室之间要定期进行评比和巡查，加强对装配过程的控制和管理。试制工作的核心就是汽车新产品质量的验证工作，为了对整车试制过程进行质量控制，一些公司建立了整车BOM、工艺制作流程、分组图纸、装配总工艺及装配标准等各种不同类型的验证规范，从而使员工们更加明确验证的内容和方法。例如有些汽车公司，为了控制验证质量，会定期组织员工们进行集体学习，学习内容包括生产线问题、市场问题和试验问题等，从而提高员工们在试制验证方面的记忆力。

3 样车输出的质量控制

3.1 对样车进行评审和评价

为了使样车的输出质量得到提高，以及试验过程能在较为安全的条件下开展，通过试制验证的完工样车要移交到各个试验部门进行试验，试验内容包括试制内控、静态AUDIT评审和整车动态主观评价。首先要进行的是试制内控评审，装配班组的员工们在组内对完工样车进行评审和检查，并建立对应的监控表，对评审时遇到的问题进行总结，并跟踪处理。在试制内控评审的所有流程结束之后，质量科室要对合格的整车进行系统性的检查和评审，即AUDIT评审，按照产品PEP开发流程各阶段的项目分值设立对应的达标分值，对评审问题加以发布和反馈，并随时加以监控。最后，让一些专业的试驾员按自己的主观规范来进行汽车的试驾，从而体验汽车的实际操作感受，在样车评价工作完成之后对每个类型的评价作匿名的评分，将遇到的动态性问题进行及时的反馈，将驾驶的主观感受与车辆的标杆特点进行对比，提出有针对性的优化和修改意见。

3.2 样车移交管理

对于通过试制检验的样车，为了使其移交过程得到规范，对移交的汽车新产品的状态情况进行更深层次的了解，让移交产品的质量状况与接收该产品的单位完成车辆的交接工作，保障样车输出的质量问题，一些公司编制并采用了《新产品移交管理办法》，通过记忆和学习这项内容，会使员工们对新产品的移交过程和确认方式有更深入的了解[2]。

4 外观设计的质量控制

4.1 外观设计质量控制的基本方法

外观设计质量控制对于质检人员的综合能力和专业素养有着很极高的要求，其基本的控制方法主要包括理论模型仿真和实物模型验证两个方面。例如在汽车制作开发的最初时期，对造型表面进行模拟的CATIAB8L众A出较为标准的驾驶室，根据驾驶室内部模型一般都较为简单，内容涵盖面较窄，很难反映出零件之间的真实关系，这时工程师们可以利用典型断面的原理在造型的表面数模上面增设倒角和翻边，通过在CATIA中使用仿真分析，来考察零件平度与间隙匹配是否符合设计规范，还可观察零件的衔接方式对于减小误差是否有利。在完成理论仿真模型之后，为了全面的发现模型中存在的问题，找到准确的解决方法，还要进行相应的实物模型验证，具体包括局部模型验证、整车模型验证、白车身模型验证三项内容。

4.2 外观设计质量控制的应用

外观设计的质量控制有着全新的思维模式和工作流程，在汽车行业属于一种前所未有的质量控制方法，且广泛应用在了国内的汽车开发行业当中。这种控制方法能够建立问题跟踪机制，更好地帮助汽车公司对汽车设计过程中遇到的问题进行解决，同时也能作为样件试制的检验手段，可以为实物验证提供所需的理论依据。以一汽-大众汽车有限公司为例，该公司目前已经成功在汽车研发的项目中实现了对外观设计质量控制的应用，如大众迈腾、奥迪A4L等，这些新上市的车型在做工和品质方面要远远好于改型之前，而且在设计中遇到的问题都实现了跟踪解决。

5 结论

总而言之，汽车新产品在试制过程中的质量控制会直接影响新汽车的产品品质，也对新汽车技术工艺文件的有效性起到决定性的作用，所以在汽车新产品的试制过程中，加强对新产品的质量控制，能有效提升新产品的质量品质，更好的对新产品的设计工艺进行验证，为汽车新产品的大量生产做好充足的前期准备，也可以帮助汽车公司对技术设计方案进行改进和创新，创造出更多高质量的新汽车产品。

参考文献

[1]胡洁.汽车车身设计质量控制方法研究与应用[D].长沙：湖南大学，2010.

[2]赵开敏.汽车外协件质量控制系统研究[D].太原：中北大学，2012.endprint