赵广

【摘 要】本文主要分析了传统轮轴检修作业过程中，数据录入、数据采集、信息管理等方面存在的诸多问题，综合考虑轮轴检修流水线的工位设置、当前存在的问题以及技术环节方面可改善的空间，提出了《轮轴检修流水线数字化控制系统》的设计要求和配置方案，通过信息化实现轮轴检修的质量控制。

【关键词】轮轴；信息化；检修；管理

0 引言

在轮轴检修作业过程中并行存着实物流、卡片流、信息流三种流转，但是在实际作业过程中，三种信息流转相互之间比较独立，导致实物流、卡片流以及信息流不能够贯通传递，极易导致轮轴检修作业过程中的质量失控，主要表现在以下几个方面：

（1）数据填写量大。轮轴检修信息采集到《轮轴卡片》（车统51）上，卡片上填写的信息多达120处，容易出现涂改、错误的问题。

（2）信息化水平低。大量智能设备无法与HMIS轮轴检修系统自动连接，轮对检修信息多以人工抄录的方式，生产效率低。

（3）不能“票随轮走”。依靠人工抄录数据信息并将该信息录入HMIS轮轴检修系统，轮对流转过程中，存在信息滞后的问题。

（4）信息孤岛严重。无法利用历史检修信息，与其他关联数据库进行数据共享，不利于整个检修流程的互控。

（5）信息管理滞后。检修过程中需要填写和统计的表单非常多，现有的系统没有各类关键数据报表自动生成与智能分析的功能。

基于上述问题，推行《轮轴检修流水线数字化控制系统》，通过轮轴检修信息的自动采集、信息的整合，解决上述问题，发挥轮轴检修互控作用，提升轮轴检修质量。

1 系统设计基本要求

（1）轮对身份识别：轮载电子设备连接轴端触发阅读设备，轴端触发识别设备控制轮载电子设备发出轴端信息，轴端触发阅读设备获取轴端信息。

（2）轮对身份甄别：工控机获取轴端触发识别设备的轴端信息，查找该轮对是否此时应该出现在该检修工位，如果确认无误后，记录该轮对进入该工位的时间，如果有问题则报警，直到报警解除，进行下一步正常作业。

（3）识别的轴号处理：首先将识别到的轮对轴号连通识别时间一起送入服务器数据管理系统中；识别的轴号自动录入到工位数控设备端；服务器根据录入的轴号提取HMIS系统中与该轴号该工位相对应的数据；将识别的轴号信息发送到相应的显示或打印设备，更新将要作业的轮对信息。

（4）轮对检修完毕后作业：提取工位数控设备端检修数据上传给系统服务器；服务器将数据处理后判断轮对在该工位检修后是否合格，并将结果发送给对应工位工控机；将检修数据录入各工位HMIS系統和打印设备；提取各工位卡控结果数据；综合工位卡控结果与检修数据结果，将最终的结果数据发送到对应工位工控机，然后工控机依据接收到的数据控制轮轴的流向和报警器；各工位工控机将数据发送到下一个工位工控机，以便下一个工位作业。

2 系统方案配置

轮轴段修检修系统基本工艺流程图如图2-1所示。从整体上来说，轮对主要由收入检查区、探伤区、旋修区、压装区、支出区组成。

（1）收入检查区方案配置：主要负责轴号信息识别、录入，轴承使用时间、外观及转动检查，轮对的冲洗和除锈等作业情况。首先采用机器视觉算法识别轮轴轴端基本信息，读入轮载电子设备中，然后轮载电子设备吸附在轮对上，当轮对每到一个工位时，由轮载电子设备发送轴端信息到轮轴智能识别设备，然后各个不同工位工控机负责将轴端智能识别设备传送的轴端信息以及工位检测结果数据一并发送给系统服务器端。

（2）探伤区方案配置：主要负责收集磁粉探伤、微机超声波探伤和手工超声探伤的缺陷检测结果，检测结果通过工位工控机发送给系统服务器端。首先通过磁粉探伤检测轮轴轴身及轴颈表面缺陷，然后通过微机超声波探伤进行内部缺陷检测，最后再通过手工超声波探伤进行一次精准判别，以提高检测的准确性。

（3）旋修区方案配置：主要负责根据收入检查区检修尺寸等结果，判定是否需对轮对踏面进行加修，以满足车轮各部尺寸符合工艺标准要求。

（4）压装区方案配置：主要负责收集退卸轴承的轮轴重新压装的信息。

（5）支出区方案配置：主要负责复核轮轴支出的各部尺寸、关盖、磨合等信息。

3 系统应用数据与结论

目前《轮轴检修流水线数字化控制系统》已经成功应用在太原铁路局湖东车辆段检修生产中，经过近1年时间的稳定运行和维护，证明该设计方法合理，能够满足生产检修要求。

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[责任编辑：朱丽娜]