崔藏奎, 冯巍巍, 王晓磊, 李 续, 王绍林

（沈阳第四橡胶股份有限公司, 辽宁 沈阳 110000）

钢丝编织增强型橡胶软管在生产中常见质量问题及改进措施

崔藏奎, 冯巍巍, 王晓磊, 李 续, 王绍林

（沈阳第四橡胶股份有限公司, 辽宁 沈阳 110000）

收集了国内胶管生产企业在生产钢丝编织增强型橡胶软管经常发生的一些质量问题，并从原材料、生产设备、工艺技术等方面归纳总结解决这些问题的措施。

胶管；钢丝编织；质量问题

0 前 言

钢丝增强型液压橡胶软管在国民经济发展中伴有重要作用，是液压传动工程机械的“血管”。经过近十年的发展，我国胶管工业企业引进先进工业化国家的生产工艺技术、装备及管理方法，使得我国胶管工业的整体水平得到巨大的提高和进步。软管产品在激烈的市场竞争中正逐渐缩小与美国、日本、意大利等知名企业的产品质量差距。

钢丝编织胶管按其成型方法分为有芯法和无芯法，目前国内绝大多数生产企业已转型为有芯法生产。有芯法又可分为软芯法和硬芯法两种。本文主要介绍软芯法胶管生产过程中的主要问题：钢丝散花（扩口）、内胶胶墙、内胶沙眼、内胶擀胶、编织效应、布棱布褶、外胶起泡、塑疤、擀层、直径闪差大、胶管承压扭曲变形。

1 钢丝散花（扩口）

钢丝散花问题是长期以来胶管企业最常见的问题之一，其产生的根本原因：钢丝预成型圈径，设定超过适合产品规格的合理设定范围。

应对措施：在编织生产过程中增加“预成型装置”，针对不同规格的产品设定不同的预成型圈径，以防止因预成型圈径过大导致成品出现“散花”的问题。

2 内胶胶墙

内胶胶墙是部分胶管企业使用PP（聚丙烯）作为可焊接式芯棒生产时，因部分规格芯棒在热熔对接时不同心或硫化过程中焊点断开导致内胶层中出现“胶墙”的现象。

应对措施：①采用芯棒定长法生产取消芯棒焊接；②采用尼龙或ТPХ作为芯棒主体材料，提高焊接质量。

3 内胶沙眼

胶管在进行成品静压试验时，会出现内胶层水压击穿的问题。

生产的主要原因：芯棒表面残留了可高温汽化的物质，例如：水、气油、隔离剂（硅油）等，可高温汽化的物质在制品硫化过程中（140 ℃）发生汽化，导致内胶层在未硫化定型以前被汽化的气体挤压，沿钢丝交叉缝隙被挤出，形成虫洞式沙眼。

4 内胶擀胶

在编织过程中发生内胶擀胶的主要原因：①内胶层黏度低；②冷冻效果不佳；③内胶层包覆较松且缺少隔离剂；④钢丝放线张力过大。

应对措施：①内胶层配方调整，在满足产品性能的基础上适当提高混炼胶的门尼黏度至85～110；②更换适宜的冷冻设备（风冷、液氮等）；③内胶层压出抽真空不小于-0.04 МPа，隔离剂按规定涂覆；④每套线在生产前随机抽查1/4的锭子，如发现一轴异常，则全盘检查，调整至符合工艺要求后再生产。

5 编织效应

编织效应为胶管经过切割后，发现一端内孔正常，另一端内孔较小的问题。

主要原因：钢丝预成型圈径设定过小所致。

应对措施：在编织生产过程中增加“预成型装置”，针对不同规格的产品设定不同的预成型圈径，以防止因预成型圈径过小导致成品出现“编织效应”问题。

6 布棱布褶

布棱布褶为布纹外观产品的外观问题。

主要原因：①尼龙水包布在缠卷行程参数设定不当（或大或小），导致水布搭接或多或少。②新旧尼龙水包布缝接在一起，导致缠卷行程参数因水布的宽度发生变化而变化（新尼龙水包布在硫化高温下会发生吸水性收缩，导致水布在多次硫化后宽幅缩小5%左右）

应对措施：①生产过程中关注产品水布搭接外观，及时调节；②水布整理时设定水布宽度缝接标准（±1 mm）。

7 外胶起泡

此类问题主要集中在包塑光面制品中，其现象为：外胶层与钢丝层间空心汽包（外胶起包的种类有很多，本文暂不详解）。

主要原因：①编织半成品在编织生产过程中因采用的冷冻方式预防擀胶，导致钢丝层表面残有冷凝水，在未蒸发前包覆上外胶层，硫化时发生汽化导致。

应对措施：①编织半成品在包胶生产前存放在干燥房内干燥4 h以上（室内必须通风干燥，温度不得低于35 ℃）。②适当控制液氮或风冷效果，在保证不擀胶的前提下适当提高冷冻温度；③无干燥房时可在编织机内增设一台除湿机，同时在编织半成品处增加风扇，使水分快速挥发。

8 塑 疤

此类问题主要集中的使用 PP作为包塑主料的光面制品中，其现象为：胶管外观局部呈不规则性疤痕。

主要原因：①PP料扒塑粉碎后存在大量碎末，以至在包塑生产时，出现塑疤；②包塑杂质卡在包塑口型芯型之间，导致管体纵向出现长条疤痕；③包塑偏心，一侧出现塑薄的问题，导致硫化过程中无法起到外部模具的作用而产生形变影响产品外观。

应对措施：①对PP料进行除尘筛选处理；②生产前清理包塑机头口型芯型、扒塑时防止异物进入到粉碎料中；③包塑后及时取样检测包塑偏心和厚度。

9 擀 层

擀层为在外层钢丝的作用下，编织点位置的里层钢丝发生位移或行程参数发生变化的现象。此类问题主要集中在13 mm以下两层编织或三层编织半成品生产过程中。

主要原因：①钢丝层间张力存在不合理的搭配；②液氮式冷冻过量导致里层编织“虚紧”，在通过外层编织点时，“虚紧”点钢丝松弛；③里层编织密度较低，整股抗压变形能力差。

应对措施：①在工艺中设定好层间张力差；②合理控制液氮喷出量，防止出现冷冻过度出现“虚紧”；③在工艺中设定好里层的编织密度，建议不应较外层密度小。

10 直径闪差大

产品内胶层或外胶层直径闪差大的主要原因：①挤出机进料量的差异较大，导致机头压力不均，从而影响制品的外径连续波动。

应对措施：①控制混炼胶进料量保持稳定均一；②增加激光测径与主机转速联动自动控制系统。

11 胶管承压扭曲变形

胶管承压扭曲变形的主要原因：①因编织机圆周方向编织锭子放线张力大于反时针方向编织机锭子防线张力，导致编织点扭曲影响编织角度，产品在承压下往平衡角恢复时产生的形变；②牵引未加紧，编织点左右摇摆。

应对措施：①控制编织机锭子放线张力均匀一致；②设备安装牵引加持刻度指针，工艺中设定适合的牵引链条夹持刻度[1-2]。

[1]冯耀材. 胶管生产中常见质量问题及改进措施[J]. 橡胶工业, 1995,42(9):564-569.

[2]杨慈文, 赵三桥. 缠绕胶管的生产工艺及产品性能[J]. 天津橡胶, 2002, (1):28-32.

TQ 336.3

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1671-8232(2017)10-0031-03

[责任编辑：翁小兵]

2017-05-28