李震

摘 要：淮北矿业集团涡北选煤厂为矿区型炼焦选煤厂，设计能力1200万吨/年，其中一期年处理能力600万吨。入选原煤为焦煤、部分肥煤与少量1/3焦煤，主要生产炼焦精煤。原煤中50-0.5mm采用无压三产品重介旋流器分选，粗煤泥采用弧形筛+高频筛+立式离心机进行回收，细煤泥脱泥浮选。

关键词：炼焦选煤；管理；精煤产率

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.03.053

1 课题背景

如下图1所示为涡北选煤厂工艺流程图，从该图中可以看出：原煤不脱泥经润湿后进入3NWZXΦ1300/920无压给料三產品重介质旋流器分选，以单一低密度悬浮液系统一次分选出质量合格的精煤、中煤和矸石；用“弧形筛—高频筛—煤泥离心机”组合回收优质粗精煤泥，大大减少进入生产费用相对较高的浮选作业的煤泥量；用机械搅拌式浮选机分选-0.3mm粒级的煤泥，经济合理地实现煤泥全部厂内回收、洗水闭路循环。

如下表所示为初投产时中煤浮沉数据及全年统计介耗情况。从统计结果可以看出，在投产初期中煤带精煤现象较为严重，且介耗较大，浮选灰分波动较大，这对控制产品的质量是极为不利的。

优化前中煤浮沉数据：

表2所示为2015年全年吨原煤介耗统计数据，从该表中可以看出，在经过调试改造后，吨原煤介耗在很大程度上有所下降，但若经过系统的优化依然存在一定的介耗降低的空间。

2 原因分析

为进一步提高精煤产率，在对实际生产过程的影响因素进行深入了解和跟踪后，总结生产过程中影响精煤产率的关键环节，进行技术改造及攻关。首先从技术和管理入手，查找影响精煤产率的原因，在技术层面上，首先从旋流的分选效果上入手，优化旋流器的分选参数，然后从生产过程方面查找影响精煤产率的原因。在管理上应加强操作过程控制与监管，确保操作过程的正确性。

3 技术攻关

1）首先从源头抓起，加强对人厂原煤的抽样检查，把好质量第一关，及时为当班生产提供数据依据，以便及时判断原煤煤质变化情况。2）洗煤车间技术人员建立了质量管理台账，将每天入厂原煤、外销精煤和加工煤的灰分、水分等信息反馈给质量司机，使他们心中有数。3）对旋流器参数进行优化，使其更加适应涡选厂的选煤工艺。

（1）调整旋流器二段底流口。从理论上分析可知，缩小旋流器二段底流口可以有效提升中煤灰分，但是底流口过小会严重制约旋流器处理能力，尤其是对矸石量较大的煤种。3NWZXΦ1300/920三产品旋流器提供二段底流口从280-320mm之间可调。经过多次调整试验后确定底流口直径为300mm，即满足设备处理能力，又可提高中煤灰分。

（2）优化旋流器二段溢流管插入深度。3NWZX1300/920旋流器二段中煤溢流管设计总长为1100mm，插入深度为500mm，可调长度390mm。优化过程中，采取单因素法对优化前后生产情况进行比对，最终确定插入深度在1500mm时中煤化验结果最为理想。

（3）优化机头分煤装置。目前，选煤厂共有两套独立的生产系统，其中一个系统配两台1.3m旋流器，在正常生产过程中，处理量控制在680-720t/h之间。两台旋流器共用一条原煤皮带给料，通过机头分煤板将原煤分别给入不同旋流器。生产过程中，如果分料不均，易造成某个系统超负荷运转，表现在产品筛上物料层过厚，筛子喷水不能将物料层刺透，极易造成产品带介，不仅造成产品灰分偏高，同时损失大量介质。因此为均衡系统内两台旋流器的负荷，避免出现某个系统超负荷运转，需要对机头分煤器进行优化改造，以确保生产过程中能够及时有效调节。我厂自制了一种翻板微调机构，实现了对分煤量的精细化调节，如图2。

（4）严格入洗配煤制度及操作过程管理。对需配煤入洗的原煤进行严格的配比，保证分选的效果和产品的质量，同时为了更准确掌握分选密度的情况，车间规定密度要及时进行实际测量，以确保分选密度的稳定。

（5）引进安装在线测灰仪，对精煤灰分进行实时监测，及时指导重介司机的操作。

（6）优化浮选工艺系统，保证浮选药剂的雾化效果，确保浮选精煤回收。

将原来的由压差进行浮选油的雾化改造成风力乳化，不仅有利于浮选司机的操作，充分回收浮选精煤，而且降低了油耗。

4 效果分析

对中煤近期进行化验分析后的结果如表3：

将2016年一季度统计数据与2015年数据进行统计对比，如表4。

（注：统计过程将原煤煤质变化较大的情况排除）

5 结论

（1）通过对生产过程进行深入分析研究，从管理和技术两个方面，找出影响精煤产率的原因。

（2）通过对生产工艺系统、设备等进行优化改造，提高了精煤产率。