刘智佩 汤林华

摘 要：在实际应用中，单一的无损检测方法对于缺陷的判定有可能会引起误判，造成零件的报废和严重的经济损失。本文通过一个现实案例来分析对于磁粉检测伪磁痕的判定。在磁粉检测发现了磁痕聚集后，应采用其他的辅助手段来验证缺陷，比如着色探伤和工业显微镜。

关键词：磁粉探伤；着色探伤；裂纹；伪磁痕

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.01.256

0 引言

无损探伤在目前的工业生产中有着举足轻重的作用，因为其检测设备携带方便，且适应性强，操作简单，检验效果直观。但是，在某些时候，其也有能造成误判，引起不必要的损失。

笔者将根据自身工作中的一个案例来探讨一下现场伪磁痕判定的基本操作流程及注意事项，鉴于本人的经验所限，希望同行们指出本文中存在的不足。

1 零件的现场情况及生产流程简介

2014年底，我公司生产的4根船用传动轴在交货使用后用户反映有表面裂纹存在，且情况非常严重，要求我方处理此事。并且对方已经委托了国内某船级社认证检测机构提供的检测报告，确认该表面缺陷为裂纹。我公司领导非常重视此事，同时觉得有必要到现场确认该缺陷，于是笔者和一名检查员赴该公司进行验证工作。

这四根轴材料都为45钢，为CCS船检锻件，热处理在锻造厂家完成，我单位只是进行了机加工。具体生产工程为：钢锭下料-加热-锻造-锻后热处理（正回火）-粗加工-船检-交货-精加工-成品船检-成品发货-船厂调试安装

有缺陷的轴在现场使用时有防护罩保护，现场检查时为了方便工作，已经拆去。

2 现场检查情况

在现场对厂家所反映的缺陷进行初步检查以后，觉得是裂纹的可能性比较大，用手摸能感觉到缺陷的开口，但奇怪的是在开口两边有突出的感觉。做磁粉检测，磁痕不很明显，但是有。根据表面裂纹的表征，它属于开放性线性缺陷，且具有一定深度，那么做渗透探伤该缺陷也应该有显示，于是将零件的缺陷部位清洗干净后又做了一次渗透探伤，具体结果见图片3。

由此，基本可以肯定厂家所反映的缺陷不是裂纹，但是这种表面缺陷又是什么东西呢？用便携式显微镜（放大40倍）[1]，对用户所放映的“裂纹”最严重的部位进行了观察，该部位据用户委托的检测机构检查报告反映裂纹深度为7.5mm左右。在显微镜中发现“裂纹”为0.15mm～0.20mm左右的显微划痕，深度约在0.10mm左右。通过显微镜观察到缺陷底部呈U形，边缘明显隆起，底部可见明显的金属反光及摩擦痕迹。因条件限制，无法拍照。在现场将所有的“裂纹”都通过显微镜检查了一遍，同上述现象相同。

根据查阅的资料，伪磁痕（非相关显示）产生的原因有[2]：

（1）局部冷作硬化；（2）强磁性物体棱边接触零件处；（3）温度剧烈改变所产生的内应力；（4）磁化物层状组织；（5）残留奥氏体组织；（6）铸件横截面急剧改变处；（7）磁粉沉积或流迹；

3 缺陷产生原因分析

经过事后的反思，因为该轴在使用过程中有防护罩的保护，不可能是在使用过程中产生的碰擦。该缺陷有很大可能性是在船厂装配的过程中，由于起吊所采用的钢丝绳有毛刺，且在起吊过程中操作不当，致使该轴在起吊过程中发生滑移，从而在零件表面造成了损伤。在本文中所看到的显示其实是伪磁痕，是由于局部冷作硬化、磁粉的沉积或者流迹而产生的，因此不能判定为裂纹。

4 结论

经过整理，以及查阅资料，本人觉得有必要就此问题进行一番讨论。对于现场磁粉检测可按照以下流程操作：（1）如果是开放性缺陷，可以用渗透探伤进行一次复探，必要时可以用便携式显微镜对缺陷进行观察；（2）如果是皮下缺陷，即非开放性缺陷，应将零件表面处理以后进行检查，处理时注意每次去除的量，避免将缺陷处理掉。必要时可破坏零件进行金相观察；（3）注意总结每次磁痕的显示形态，并对该磁痕的产生进行分析，留存照片存档，以利于以后工作的开；（4）具体问题具体分析，不能靠经验进行判定，每次的非相关显示都对应不同的原因，避免犯经验主义错误[3]。

参考文献：

[1]CB/T 3958-2004 船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级.

[2]美国无损检测手册-磁粉卷[K].

[3]张玲，李昭昆，杨争，魏建文，陈志山，沈伟毅.GCr18Mo 钢轴承套圈端面磁痕原因分析[J].金属热处理，2014（06）：80-83.

作者简介：刘智佩（1983-），男，陕西韩城人，本科，工程师，主要从事钢铁铸锻件的质量控制。