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汽车制造企业工段卓越质量管理

2016-12-12郑树华上汽通用五菱汽车股份有限公司广西柳州545007

中国新技术新产品 2016年1期
关键词:汽车制造业工段

郑树华(上汽通用五菱汽车股份有限公司,广西 柳州 545007)



汽车制造企业工段卓越质量管理

郑树华
(上汽通用五菱汽车股份有限公司,广西柳州545007)

摘要:工段是制造企业的基层团队,是制造业制造质量的执行者和控制者,本文以H汽车制造企业为例,阐述了汽车制造业中工段卓越质量管理的方法,为有效进行制造业基层团队的质量管理提供参考和研究。

关键词:汽车制造业;工段;卓越质量管理

在汽车制造企业,工段一般由20人~100人左右组成,由操作工、基层管理者(一般为班组长、工段长,有的企业称之为组长、班长),以生产工艺划分,一条完整生产线一般分为3~5个工段。当一条生产线正式SOP(批量生产)后,工段团队就是制造质量的执行者和控制者,对能否有效的保障制造质量的输出,起着至关重要的决定。在H汽车制造企业,制造质量目标划分为基于过程检验(抑制),初级(检验发现并抑制),中级(预防及CIP),高级(防止缺陷逃逸),远景目标(防止缺陷产生)几个层次。目前H汽车制造企业制造质量目标,部分工厂已经实现中级质量层级(缺陷不离开班组),部分工厂已经实现高级质量层级(缺陷不离开工位),如何真正的做到制造缺陷不离开班组,不离开工位,甚至做到零制造缺陷,有效的卓越质量管理对于生产一线团队——工段必不可少。结合H汽车制造企业,对工段卓越质量管理方式做如下阐述总结。

1 质量文化的建立

质量文化是企业文化的重要组成部分,具备良好的企业文化,是发展推动质量文化建设的基础。优秀的企业对质量文化都十分注重以特定的企业精神感召、教育员工,激发员工的品牌意识,坚定努力工作、拼搏进取的信心,逐步形成强大的向心力,进而依靠广大员工齐心协力地去打造自己的质量文化。在H汽车制造企业,已建立有公司质量方针,内容包括质量宗旨、目标、方法、基础,直观的向员工展示质量文化内涵。对于工段这个基础单元来说,更多的体现为理解和执行。

(1)强化培训和引导:通过编制质量文化培训教材,列入工段日常重复培训课程,深入学习,开展工段全员讨论,在醒目位置粘贴质量文化宣传标语,印制质量文化宣传手册,对质量方面遵守良好的行为案例进行总结,对缺陷故障进行展示培训,开展质量文化知识竞赛等活动,创建人人都是质量负责人的良好氛围。

(2)强力执行,奖罚分明:生产线现场操作工每年签订质量承诺书,严格执行公司质量体系标准,严格执行质量三不接受原则(不接受质量缺陷、不制造质量缺陷、不传递质量缺陷),将“零缺陷”品质管理的理念贯彻到生产过程的每一个环节。完善细化质量考核机制,体现公平的考核原则,增强员工的质量责任心,调动员工的积极性和创造性,形成上下一体的防范格局,确保产品质量。

2 PFMEA应用管理

PFMEA,中文含义为过程潜在失效模式,是一种综合分析方法,主要用来分析和评估工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式,以及这些失效模式发生后,对产品质量及性能的影响,从而有针对性地制定出预防措施,以降低工艺生产和产品制造过程中缺陷发生的频次,从而达到控制和提升产品质量的目的。PFME开展主要包括以下几个关键步骤:(1)确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因(R);(2)评价失效对产品质量和客户的潜在影响(P);(3)找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量,并制定纠正和预防措施(N)。工段可以根据PFMEA的以上步骤,对工段内所有工位进行PFMEA评定,根据工位评定后的分数(RPN乘积)排名,确定PFMEA前10位风险值高的操作工位,对高风险或有顾客抱怨的项目进行评估,在适当的工序运用防控措施(如防错装置)。变化点管理现场质量管理的本质就是杜绝缺陷品的产生,但是制造现场,每天都会有很多变化在发生,为确保这些变化受控,就必须进行变化点的管理。变化点的来源主要涉及人(新员工/轮岗)、 机(设备增加、移位、改造等)、 料(包装更改、物料断点)、 法(操作内容更改等)、 环(工位布置变化等)。控制方法以包装更改、物料断点为例,推荐方法:发动机零件包装更改确认表和断点通知。工段可以根据以上变化点,建立工段变化点目视墙,内容包括工段区域缩略图、变化点内容、控制办法等信息,一目了然的目视工段目前存在的变化点,及时采取防控手段,避免因变化而导致的质量缺陷。

3 指标监控

对工段生产运行中的制造质量数据进行有效监控,每月对质量过程指标进行监控、分析,优化质量过程指标统计。主要的监控指标可以参考:千辆车故障数(IPTV)、单台索赔成本CPV、拉回/装配不合格数、综合一次下线合格率、关键过程能力提升CPK等。对这些制造过程指标进行每月分析统计,找出其中的变异点,寻找制造质量改进的机会,从而实现更优的产品质量表现。

4 缺陷逃逸验证

缺陷逃逸验证,是指工段根据PFMEA分析,对风险值计算综合值排名靠前的装配质量过程,进行预先故障设计,然后通过正常的制造过程,检验操作工、设备是否能够正常检测或发现,以保证制造过程工艺、检验有效性。具体操作方式如:生产现场管理人员班组长/工段长,自行设计装配缺陷,如某零件漏装,当故障流至相应自动检测工位或人工操作工位,检验这些工位是否能正常检测发现。这样做的目的有两个:(1)提高员工质量意识,当缺陷逃逸验证失败时,可以直白的告诉操作工,该工位质量防火墙失效,协助员工调查原因并制定相应整改措施,让员工在参与中得到质量警示。(2)通过对缺陷逃逸验证结果的分析,对高风险制造环节进行分析改进,从而有效的避免制造缺陷产生或逃逸;

5 持续改进制造质量

要实现制造质量的突破,必须注重生产线的不断持续改进,工段可以利用各类竞赛类活动激发现场员工创新精神,如质量类合理化建议收集、质量提升类现场改善评比、产品质量提升优化改进建议、防错探测工具工装改进等,集思广益,利用团队的力量持续改进生产现场工艺、工装,持续提升过程检验探测能力,优化质量体系流程,从而实现制造质量的持续改进。

结语

本文以H汽车制造企业工段为背景,主要从质量文化的建立、PFMEA应用管理、变化点管理、指标监控、持续改进制造质量共五个方面,阐述了如何实现汽车制造企业工段,如何实现卓越质量管理的一些理论和方法,当然是完全建立在质量体系ISO/TS 16949的支撑上的,只有完善的质量体系得到运行后,才能创建卓越的质量团队和制造出卓越的产品。

参考文献

[1]陈青华.全面质量管理和企业绩效的关系研究[D].硕士,2006.

中图分类号:U468

文献标识码:A

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