◆文/江西 杨晋 山东 许伟伟

汽车修补喷涂环保工艺
——无尘干磨解析

◆文/江西 杨晋 山东 许伟伟

本文以多家汽车4S店及修理厂的汽车修补涂装现状调查为基础，对比传统水磨工艺与无尘干磨工艺，从工作效率、环境保护、生产成本等方面，说明无尘干磨符合现代汽车修补喷涂的需求，在汽车修补涂装中应用无尘干磨是建设节能环保型修补涂装工艺的重要途径。

一、传统水磨工艺与无尘干磨工艺特点比较

1.传统手工水磨的特点

当前，汽车修补涂装所用的双组份型原子灰与底漆越来越硬，油漆工劳动负荷重；因为喷漆前的准备时间太久，需要喷漆的车要等候较长时间，无法进一步提高效率；新喷的油漆在漆面上出现气泡、裂纹乃至脱落；油漆喷涂车间内各处是污水与粉尘，既影响喷漆质量、安全性差，又容易污染环境；油漆工一年四季，手一直与水磨污水接触对其身体健康造成伤害。

2.无尘干磨工艺的特点

无尘干磨工艺顺应了新一代双组分汽车油漆产品打磨工艺的要求。无尘干磨工艺可以缩短修补时间，简化喷涂工艺，提高工作效率；通过采用专业工具与工艺配套，大大提高喷涂质量；节省砂纸消耗，降低生产成本；保护喷漆车间环境及员工的健康。两种打磨工艺特点如表1所示。

表1　传统水磨工艺与无尘干磨工艺特点比较

二、两种打磨工艺的效能、环保性分析

笔者经过从4个汽车维修企业涂装车间的调研，将4个涂装车间采用的两种打磨工艺做出了对比，具体数据如图1、图2、表2所示。

从图1可知，完成整个修补涂装工艺流程需要26.33个工时，其中人工水磨需16.58个工时，占整个工时总数的62%。从图2可知，完成整个修补涂装工艺流程需要26.33个工时，其中工具干磨只需6.58个工时，占整个工时总数的25%，节省了10个打磨工时，节约了37%的成本。由此可见，无尘干磨工艺更为高效、环保，更符合现代汽修的要求。

表2　水磨工艺与干磨工艺比较

由表2可知，使用无尘干磨工艺，可以大大缩短打磨工序时间（40%～60%），缩减清洁汽车车身板件的工序与时间，不需要屡次因水磨而来的干燥环节，简化了修补流程，可缩短每个工件维修的工时。在多出更多工时的同时，可以获得更高的产出。

三、两种打磨工艺成本分析

1.无尘干磨工艺效益分析

（1）无尘干磨工艺效益分析如图3所示。生产设备、工具并不是最主要的成本。维修站场地面积扩大的可能性很小，在既定的场地内增加人手的数量有上限，提高效率最可行的方法是最大限度地增加每个员工和工位的产出。

（2）新件喷漆成本结构如图4所示。研磨材料在整个喷漆耗材中仅占极小部分，而工时成本约占所有成本50%的比例。增加极小的耗材成本，从水磨转变为干磨，即可使生产效率加快，在单位时间产出更多的工作量及收入，使工时成本得以更多地分摊，从而极大降低了单位工时成本的损耗。

（3）革新研磨工艺是减少修补时间与提高涂装质量的关键。喷漆车间的时间消耗比较如图5所示。打磨操作几乎占用了整个喷漆工作63%的工作时间，要想提高工时效益，使每项研磨工作创造更多的利润，就必须减少传统水磨的等待时间和为了补救水磨造成的质量缺陷所需花费的返工时间。

2.干磨工艺成本分析

（1）干磨与水磨比较

全车打磨成本比较如表3、表4所示。由表3可知，节省打磨时间=12小时（即提高工作效率1.2倍）。由表4可知，总计节省成本942元，如工时费大于80元，实际成本节省效果更好（实际工作中，干磨砂纸的耐用性约为水磨砂纸的2至3倍）。

除了效益的增加，干磨还可避免水磨易造成的各种施工质量差、环境脏乱、施工人员工作繁重及效率低下等问题。

（2）干磨工艺成本分析

发动机盖除漆成本分析，如表5所示。除了生产效益的增加，无尘干磨工艺避免了传统化学溶剂对环境的污染、效率低下、板件因高温变形、板件腐蚀及使用钢丝刷易造成人员伤害等问题。

（3）实例分析

按厂里每月消耗油漆1万元计，约折合整车喷漆量为10台，即原来每月工作时间：22小时/台×10台=220工时；如果使用无尘干磨工艺，变为10小时/台工作时间，即原来工作量现在只需100小时工时；增加了120小时工时收费的机会，如工时收费为80元/小时，即可增加工时收费9 600元。研磨耗材增加180元，总计节省成本9 420元/月。如以10万元的烤房计算，大约一年就可收回投资。

表3　干磨与水磨成本分析1

表4　干磨与水磨成本分析2

表5　发动机罩除旧漆干磨成本

综上所述，在汽车修补涂装中应用无尘干磨是建设节能环保型修补涂装工艺的重要途径。在汽车修补喷涂过程中采用无尘干磨工艺，可以提高干磨砂纸工作寿命，减少砂纸损耗；缩短修补工作时间，显著降低修补成本；提高修补质量和工作效率，在相同时间内创造更多的效益；通过带吸尘的干磨设备，减少车间污水与粉尘排放，降低技师的工作负荷，减少人员伤害，有效保护环境及人员的安全与健康。