【摘要】化工行业由于其所涉及化工产品的特殊性，相比其他普通行业而言，具备较强的危险性，一旦在其生产的任一环节出现差错，都有可能威胁到生产人员的生命及财产安全，甚至造成难以挽回的损失。因此，将自动化控制应用于化工安全生产，具有较高的现实意义。将自动规划控制引入企业的化工生产中，不仅能提高生产效率，推动化工企业的现代化发展，还能为化工生产提供更为牢靠的安全报账。基于此，本文在阐述自动化控制技术相关内容及重要性的基础上，详细分析了其自动化控制技术应用的主要方面，并探讨了其技术今后的应用发展方向，意在更好地提升我国化工生产的安全性。

【关键词】化工安全生产；自动化控制；应用

引言

随着社会经济水平的不断提升，各行各业的人们在生产、工作中，不再强调对经济效益的盲目追求，而是更加注重对生产安全性的提升，是在确保生产安全达标相关标准的基础上，开展各项生产、经营活动。特别是在化工生产企业，由于其危险系数较高，对安全生产的需求更多，而如何实现化工生产的安全高效，成为现阶段化工企业经营管理中必须解决的核心问题。在此背景下，将自动化控制应用与化工企业的生产经营活动中去，在很大程度上提高了生产管理的监控水平，弥补了人工控制中可能存在的漏洞，通过自动化控制对生产中的故障进行全方位的诊断，并构建紧急停车机制，以更好地保障企业化工人员的化工生产安全。

1.自动化控制技术概述

自动化控制技术，实质是指将自动化与控制技术有机结合的一种较为先进的生产机制。在化工生产企业内，自动化控制的实现，不仅需要可靠的技术支撑，还需要科学的自动化控制理论指导，确保其安全生产的自动化控制具备较强的针对性，能符合其化工企业的实际生产特征与需求。其中，自动化控制需符合化工生产规律，能根据化工生产产品的特征，有效控制生产的温度、湿度以及压力等各方面因素。同时，在化工企业的自动化控制中，要达到预期的控制效果，还需要求专业技术人员拥有较高专业技能与素养，能与时俱进，及时掌握现代化的化工生产及管理控制技术，并在工作中不断尝试创新，积极完善化工生产管理策略。

2.自动化控制应用于化工安全生产的重要性分析

化工行业相比于其他生产行业，由于其所生产的产品为化工产品，在实际生产过程中会接触到物质多为腐蚀有毒、高温高压、易燃易爆性质，因而具备更高的危险性。因此，在化工生产的各个环节都或多或少存在一些安全隐患。这些安全隐患不仅对化工生产人员人身安全造成了一定的威胁，也严重影响到化工生产企业的生产经营状况及综合竞争力。化工企业在生产经营过程中，必须做好生产安全防护措施，确保人员的安全与身体健康，才有可能加强生产人员的对化工企业的认可，增强企业凝聚力，进而真正推动化工企业健康、稳定的发展。化工生产涉及材料、产品等特性较为复杂，并且生产流程极为复杂，而化工生产人员对化工知识的认知程度有限，单纯依靠其个人工作经验，难以真正保障自身在化工生产中的安全。同时，在化工安全生产监管中，管理人员数量有限，无法实现对化工生产过程的全方位管理，且在面对突发状况时，较少能快速分析出原因并作出最合理的应急处理措施。因此，在化工安全生产中，自动化控制技术的应用存在其必要性，在很大程度上推动了化工行业的现代化发展。通过化工生产自动化控制实现对化工生产全过程的监测，在大幅度减轻安全管理监控人员负担的基础上，有效提升了化工生产的安全系数，当面对突发故障时，可及时采集相关数据，在快速分析下提供最有效的处理策略，将化工生产的危险性降到最低，并最大限度减轻故障可能造成的损失。

在科技迅猛发展的今天，科学技术在企业市场竞争中所发挥的作用越来越大，甚至直接影响到企业的市场占有率。自动化控制技术在企业生产中的应用，能有效提升化工企业的科技水平，为企业的市场竞争提供可靠的技术支持，在不断增强企业化工生产安全性的同时，帮助企业创造更多的经济效益。

3.化工安全生产中的自动化控制技术

3.1 安全仪表系统的运用

化工企业所生产的化工产品大部分为腐蚀有毒、易燃易爆物质。因此，在化工产品的实际生产过程中，通常都会要求严格控制生产中的各项因素，包括压力、温度、湿度等等，保证其始终处于标准范围内。因为，一旦出现任何一项控制数据的异常，都有可能会引发难以预测的后果。当前，一些经济实力较为雄厚的化工企业，已在化工生产中引进了安全仪表系统（Safety Instrumented System），通过其系统来监测各生产设备的运行状况，以确保化工生产中，各个设备的可靠全。其中，安全仪表系统主要有五大功能：第一，监控各设备的运行参数，确保设备运行的可靠；第二，针对化工生产中出现的设备状况，及时进行数据分析，指示故障具体位置，并发出声光警报；第三，故障发生时的模式转换，将自动及时转换为手动，以便于故障检修及调控；第四，保障检修过程的全手动，避免出现自动指令介入调节系统；第五，通过预定程序分析操作人员的操作是否正确，一旦出现任何危险，便会开展逻辑计算，采取紧急处理策略，将危险扼制在源头。因此，从一定意义上讲，SIS系统是实现化工安全生产的重要保障。

3.2 过程监测与故障诊断系统

在化工安全生产中，所采用的过程监测及故障诊断技术，主要为当前拥有一定理论基础，且较为成熟的技术。其检测技术的具体应用过程为：分析处理化工生产中形成的数据，将完成规范处理的结果传输至相应数据库，完成相关诊断板块激活后，进行数据库内信息的分层整理，在此基础上完成对化工生产过程的监测。在这个过程中，通过故障诊断系统，分析引发故障的机理，并结合相关数据准确推测出故障发生时间，及后续可能引发的状况，并制定相关解决方案。由于化工生产危险系数较高，一旦其运行中的机械设备出现任何问题，都有可能会有影响到化工产品的质量，情况严重的甚至会威胁到化工生产人员的生命安全，造成难以换回的损失。因此，过程监测与故障诊断系统在化工安全生产中的应用，起到不可替代的作用。

3.3 紧急停车系统（ESD系统）

在化工生产过程中，为掌握各个运行设备的实时动态，需进行不间断的监控。而ESD系统在化工生产中的应用，便是对化工设备及重要工艺参数的连续性监控。在其系统的监控下，一旦任何设备运行超出设定范围时，便会将控制权由过程检测系统转移至ESD系统，通过采取对设备的紧急停车指令，让相关的生产活动能在安全保障下顺利进行。ESD系统在国内化工生产中的应用，经历了一个不断探索与尝试阶段，由最初的继电器与应接线相结合的控制单元，逐渐转变为PLC（可编程逻辑控制器），有效解决了以往系统应用中极易出现的节点黏住故障问题，在很大程度上提升了化工生产的安全系数。PLC是对早期ESD系统的重大变革，在其系统应用上更为灵活，并且编程设计与修改也非常方。PLC应用于化工生产，能对运行中出现的故障实施自动检测，以增强化工生产的安全性。一般情况下，常规PLC主要适用于无太高安全要求的小规模化工生产企业。而随着系统的不断完善，当前化工企业所采用的ESD系统大多结构完整、操作规范，并具备较高的抗干扰性能。现阶段，ESD系统的应用，能针对化工生产中出现的各类状况，迅速进行切换，转变为安全操作模式，而当系统本身同样发生故障时，可及时切换为故障安全保护模式。因此，PLC系统具备较强的实用性，在化工安全生产方面能起到重要作用，以获得越来越多化工企业的认可，并逐渐成为化工企业加强化工生产设备安全防护的首要选择。

4.化工安全生产中自动化控制新技术应用与发展

当前，随着科技的迅猛发展，化工产业在不断壮大的同时，化工安全生产的重要地位也日益突出，社会对化工企业的安全生产提出了更高层次的要求。在此背景下，将自动化控制技术引入化工企业内，对提升化工生产的安全系数，保障人员生命财产安全有着至关重要的作用。现阶段，新的自动化控制技术已被广泛应用到化工生产的各个环节，为化工企业的安全提供了更可靠的保障。

4.1 安全装置自动化处理系统

在今后化工生产中，安全装置的自动化处理系统，能有效应对突发故障，在相关安全维护及检修人员未能及时检察出问题时，经其系统分析，采取科学的紧急应多措施，将故障可能引发的损失控制在最小范围内，以切实提升化工生产的安全性。

4.2 装置自动连锁报警系统

在化工生产过程中，大部分设备都处于高速运行状态，在其运行中一旦出现任何异象，如温度过高、压强过大等，都有可能引发设备故障，进而造成一定损失。因此，在今后化工生产自动化控制中，也需注重对设备运行环境及状态的监控，确保其运行中的压力、温度等都在相关安全保准内。而在发生安全事故时，也能通过相应的自动连锁报警系统快速发出警报，让相关监控人员在一定时间内掌握事态发展状况，并对此作出紧急预案，尽可能在同一时间消除故障，恢复化工生产的安全、稳定进行。

4.3 设备自动化检测系统

化工设备故障是化工生产过程中，引发各类安全事故的一项主要因素。长期以来，化工生产由于其特殊性，都存在设备易腐蚀、老化等问题，必须依靠化工企业的实时维护与保养。在这个过程中，化工企业不仅要消耗大量的人力、物力资源，还无法保证设备检测维护的全面周到，以及设备运行功能的稳定。对此，在今后需加强对化工设备检测方面的自动化控制应用，以更好地保障设备安全性检测的详细、周全。如，采用无损探伤法进行化工生产中的各项设备检测，在有效节省人力、物力及财力资源的基础上，全方位保障化工安全生产。

参考文献

[1]王民安.化工安全生产中的自动化控制[J].黑龙江科学，2014（04）

[2]赵晓明.自动化控制在化工安全生产中的应用探析[J].中国外资，2013（13）

[3]丁正荣.自动化控制在化工安全生产中的应用及优化思考[J].中国石油和化工标准与质量，2013（23）

作者简介

江磊（1980.12-），男，汉族，江苏省常州市，工程师，本科，研究方向：化工工艺（安全方向）。