吕生苗　马天顺

摘 要：起皱是困扰冲压生产最严重的问题之一，起皱缺陷会引起很多不良后果，严重时会形成叠料，消除起皱最重要的是调整进料阻力，平衡材料内部各方向应力状态。本文针对冲压件常见的起皱问题，结合生产实例分析起皱发生的机理，总结解决思路及方法，为生产中避免和改善起皱问题提供参考。

关键词：汽车冲压件；起皱；塑性变形

1 拉延筋设计的合理性

起皱产生的机理：拉延筋的设计、加工不合理，会造成拉延时板料进料阻力不足，板料流动速度过快，产生局部板料堆积，形成褶皱。通过调整拉延筋的位置、数量、形状可改善板料的流动速度，从而解决制件的起皱问题。

2 模具间隙

起皱产生的机理：模具间隙不均，成形时上下模在挤压过程中间隙小的部位板料受挤压力大，间隙大的部位受挤压力小，板料在模腔内向间隙大的部位聚集，从而产生起皱。某车型新开发后背门外板，在调试阶段，局部位置出现轻微起皱现象，通过刷蓝油查看该位置处模具研合率，发现该位置研合率较低，通过在线研合模具，研合率提升至90%以上，该位置处起皱消除。通过提高模具的研合率，增加模具间隙的均匀性，能够在一定程度上避免或减轻起皱现象。（如图1、图2）

3 压边力

起皱产生的机理：压边力小，不能将板料压实，成形过程中板料流动速度较快，造成起皱问题。某车型新开发的翼子板在拉延过程中，右下角部位起皱，分析原因为压边力小，不能将板料压实，板料流动速度较快，拉延不充分。调试过程中，在起皱位置对应的平衡块的垫片厚度减小，减少两片0.2mm的垫片，起皱问题消除。根据实际情况，通过调整平衡块垫片厚度或直接增大顶缸压力来消除此类起皱现象。（如图3、图4）

4 板料尺寸

起皱产生的机理：板料尺寸过小，制件在拉延过程中压料面积过小，制件与模具表面的摩擦力小，不能压紧料，使板料流动速度快，也会形成起皱，通常保证拉延筋外有5mm宽的料。某车型B柱内板，在减少板料规格提升板料利用率的调试过程中，将规格为0.9*1460*470的方形料减为0.9*1460*（430+470）的梯形料，板料规格减小后，在压力设备和参数均不改变的情况下，出现局部起皱现象，分析原因为板料尺寸过小引起的起皱，通过适当增大板料尺寸，将板料规格调整为0.9*1460*（450+470），起皱问题消除。（如图5、图6）

5 制件结构

5.1 加工艺缺口

某车型侧围外板翻边处起皱，起皱处为收缩翻边，弧度两侧板料均向中间移动，产生多料区，此类问题一般的解决方法为在起皱处开工艺缺口，切掉多余的料，消除起皱问题。

5.2 吸料筋

此种方式经常用在制件要求不宜增开工艺缺口的多料区。某车型后侧围内板，拉延起皱，起皱部位在成形过程中产生的余料没有空间释放，导致板料聚集，产生褶皱。此类问题常用的整改方法是在多料区增加吸料筋，将多余的材料做成有不同造型的筋，消除了起皱问题。

6 结论

冲压件起皱现象在冲压品质缺陷中占有很大比重，引起起皱的因素主要有拉延筋设计的合理性、模具间隙、压边力、板料尺寸、制件结构、工艺排布。解决起皱的方法很多，工艺人员在遇到起皱问题时，要通过起皱发生的位置，板料的流动情况等排查造成起皱问题的最根本原因，另外，同一类起皱通常可以有不同的整改措施，考虑到方案的可行性和整改时人力物力投入，要选择最佳的方案解决问题。本文对生产中常见的一些起皱现象进行分析并制定对应措施，为工艺人员在提升冲压件品质过程中提供参考。

参考文献

[1]王孝培.冲压手册[M].北京：机械工业出版社，2004.

[2]刘志军，梁秀强，卢宁.汽车冲压件起皱叠料问题的解决方案[J].模具制造，2015，（2）：20-23.

（作者单位：奇瑞商用车（安徽）有限公司河南分公司）