摘要：现代加工业的快速发展主要依赖于现代生产技术，冲压模具就是一种常见的零件加工设备，被广泛应用在零件精密加工作业中，极大程度上提高了机械零件的精密度。文章对机械零件精加工过程中冲压模具的应用进行了研究，探讨了精加工的概念，并对冲压模具的优势进行了论述，说明了该项生产技术在机械零件精加工当中的应用。

关键词：机械零件；精加工；冲压模具；机械设备；精密度 文献标识码：A

中图分类号：TG385 文章编号：1009-2374（2016）05-0055-02 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.05.028

零件加工是机械生产过程中必要的步骤，在传统的零件加工过程中仅能够实现粗加工，生产后的零件还需要在车床上进行人工的修整，以保证其符合生产规格的要求。但随着现代机械加工技术的不断进步，也使得零件加工技术不断提升，冲压模具的应用使得精加工成为了可能，降低了人力资源的消耗，提高了机械零件生产的速率。

1 机械零件精加工概述

零件加工是机械生产过程中不可缺少的步骤之一，根据加工后零件精密度的不同可以分为粗加工和精加工两种。其中机械零件的精加工属于精密度和严谨度极高的技术，必须借助现代计算机智能控制技术，实现制图、磨削、切割以及表面处理为一体的加工流水线。利用高精密制图技术，将其输入计算机之后系统就能够根据图纸数据进行紧密操作，再加上现代冲压模具和后期磨削、切割等操作步骤，以自动化生产技术作为依托，进而实现机械零件的精密加工，保证工厂的生产进度。

2 现代冲压模具技术在机械零件精加工中的优势

2.1 提高零件表面的光洁度

在机械零件加工和销售的过程中，评价其质量的主要因素即为其表面的光洁度。很多采购商在选择零件生产厂家时，其一般难以很快看出零件之间的质量差异，因此选择通过光洁度来判断是一种很有效、很快捷的方式，之后的性能测试则需要慢慢进行。传统的粗加工技术所生产出的零件表面由于需要人工处理，因此光洁度较差，难以满足现代采购商的需求。而使用冲压模具加工技术由于属于一次成形技术，因此不需要对表面进行过多的生产后调整，可以最大程度地保证其光洁度。

2.2 可配套生产

机械零件生产最重要的是各零件在生产和加工后能够符合设计图的规格，并可以配套使用。传统的粗加工技术生产出的零件还需要经过后期加工才能够满足各零件之间的配套使用，需要严格测量其生产后的误差是否在允许范围之内。而经过冲压模具技术加工的机械零件误差率明显缩小，大部分产品在冲压加工之后就能够按照设计图纸进行配套安装，提高产品的合格率，节省了较多的生产成本。

2.3 经济效益较大

随着现代经济全球化发展进程的不断加快，我国机械零件加工产业所面临的市场压力也越来越大，如果不能提高生产技术水平，那么必然会导致生存困难，难以满足市场的需求。目前国内大多数机械零件加工厂均完成了技术的更新换代，也改变了以往的生产方式，将冲压模具技术进行了更加广泛的应用，极大程度地降低了生产流程中所消耗的时间、人力和资源，提高了流水线的生产效率，并且稳步提升了机械零件的质量，给工厂带来了更大的经济效益，有效促进了工厂在市场中发展的稳定性。

2.4 促进技术革新

冲压模具技术的应用也促进了相应配套技术的革新速度，有效提高了机械零件加工的精密度。同时利用冲压模具加工后的机械零件质量也相应提高，增加了耐用度和性能。作为加工技术上的革新和突破，冲压模具技术也带给了机械零件加工产业新的生命和发展方向，有效促进了相关技术的革新。就目前而言，根据所需要的加工方式不同可以将其分为冲剪、弯曲、成型以及压缩模具等多种技术，不同模具所产生的冲压加工工艺也不尽相同，并且具有自己独特的优势，改变了传统的机械零件加工方式。

3 现代冲压模具技术在机械零件精加工中的应用

在机械零件的精加工过程中，利用冲压模具加工方式可以有效提升零件加工的精密度，其在实际应用过程中共分为四个步骤，包括操作台操作、材料固定、导向设定、设备检查。

3.1 冲压模具机械零件精加工步骤

3.1.1 操作台操作。该步骤指的是生产过程中冲压模具操控台的操作，主要是根据所需要生产零件材料的具体性质，包括结构、抗冲压能力、韧性等数据确定冲压过程中的力度和速度，避免冲压力度过大或过小导致零件形变，进而影响零件的精密度和合格率，保证整体加工过程中的质量。同时还必须保证材料在冲压过程中的牢固性，避免操作时导致加工材料飞出操作台，对周围设备和人员造成损伤。

3.1.2 材料固定。为了保证零件加工时的精密度，应该在加工前对加工材料进行准确、牢固的定位。如果在加工前没有进行有效的固定，那么在冲压的过程中就有可能导致加工材料位移，严重影响零件加工后的精密度。在固定的过程中要充分从材料属性、操作台结构、冲压力度等多个方面进行综合考虑，并最终确定固定的合理位置，保证加工质量。

3.1.3 导向设定。在冲压加工过程中，模具的上下运动线路主要是由设备的导向系统所控制的，因此在加工过程中必须要保证凹凸模具冲压时的导向符合加工要求。在实际加工过程中最常使用的导向设备为“导柱”，其不仅能够起到固定加工材料的作用，同时能够保证冲压设备在下落时在标准范围之内。需要注意的是冲压结构与加工材料之间的距离，避免由于距离过大或过小所引发的冲压超程情况，减小导柱的损伤程度。

3.1.4 设备检查。在冲压加工过程中，很多设备零件都能够成为影响零件加工质量的因素，轻则使零件质量下降，严重时则会对设备和生产人员造成损害。因此，在冲压加工前一定要对设备的各零件（包括弹簧、螺钉等）进行检查和测试，并且在加工的过程中还需要进行有效的调整，保证冲压过程中各部件的完整和稳定。

3.2 冲压模具机械零件精加工技术

3.2.1 在开始加工前需要对零件的图纸进行精密绘制，要严格按照零件的实际需求进行，并严格按照绘制图纸对零件模型进行加工，在对工件的轮廓进行确定后方可进行精加工操作。

3.2.2 在零件冲压生产后还需要进行磨削加工处理，该步骤主要在磨削车床上进行，也是进一步保证零件精密度的重要步骤。需要注意的是，该步骤可以在冲压加工前进行，这样可以保证加工材料更加符合加工标准，增加零件的紧密程度，保证冲压时不会出现问题。

3.2.3 切割技术主要是对加工材料进行早期切割，使其大小适中，在不过多浪费边料的同时保证零件加工的质量，也能够防止冲压时多余部位带来的阻碍。

3.2.4 在完成冲压加工之后，零件的表面难以避免地会出现磨痕，因此必须采用表面处理技术，将磨痕抹平，增加零件表面的光洁度和质量。

3.3 提高冲压模具零件精加工的注意事项

3.3.1 为了保证加工的速率，应选择容易利用模具加工的零件开展此项技术，这样可以有效缩减加工过程的工作量，并将精加工的难度降低，同时还能够有效保证其整体的使用质量。

3.3.2 加工出的零件要符合相应的标准和规范，同时在对零件的表面进行处理时，应保证处理面均匀，这样可以避免其表面平整度被破坏，同时保证零件的刚度。

3.3.3 要根据加工零件的情况设计操作步骤，尽量将模具加工的辅助时间降低。例如在加工过程中需要利用夹具对加工材料进行定位，此时出于便利性和时效性的考虑，应简化夹具的结构，使其在操作过程中更加方便，同时还能够保证固定的稳定性。

3.3.4 尽量减少表面初、二次加工的步骤，这样既可以保证加工速率，还可以避免多余的材料浪费，同时减少刀具和设备的磨损，保证其稳定运转。

3.3.5 可以选择组合加工方式，利用零件外形上的结构特点和加工工艺特征，将不同的零件放在同一个模具下进行加工生产，并对其进行分类和编号。这样就能够实现将传统的单机床、单工序的加工过程转化为复合工序、多零件的加工，有效降低了夹具的使用次数，也节省了加工材料的浪费。加之同一属性的零件，其冲压加工时的压力相同，采用统一组合加工就能够减少设备的损耗，利用同一个压力实现对多个零件的同时加工，提高工厂的效益。另外在对配套零件进行加工时，利用组合冲压模具可以实现配套零件统一加工的方式，有效保证了各配套零件的加工工艺一致，使其使用时配合度更高。

4 结语

冲压模具在机械零件精加工中的应用范围较广，能够有效提升工作效率，并进一步保证零件的使用寿命，提高工厂的生产效益。

参考文献

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作者简介：张洪嘉（1993-），男，四川广元人，西华大学学生，研究方向：冲压模具在机械零件精加工中的运用。

（责任编辑：陈 洁）