张风琴，魏秀军，刘燕娜

(洛阳轴研科技股份有限公司 微型轴承制造部，河南 洛阳 471039)

微型轴承受安装尺寸的限制大多属于薄壁类轴承，套圈内、外直径差较小，宽度及端面尺寸小，因此倒角尺寸需要严格控制。如果倒角尺寸过大，套圈端面几乎没有宽度；如果倒角尺寸过小，不仅达不到产品图的要求，而且影响轴承的正常安装。尤其对于内径尺寸3 mm以下的微型轴承，由于倒角尺寸非常小，对车刀形状、尺寸有严格要求。另外，大批量生产时，目检存在一定比例的漏检，轴承装配后会出现少部分内圈内径倒角偏小的情况，使成品轴承内圈倒角修整(车削)问题凸显出来。

1 原倒角修整方法存在的问题

某型号轴承的内径为4 mm(图1)，其内圈倒角一般为0.2 mm左右，为了消除热处理引起的变形，工件各加工表面的留量比较大，一般为0.2～0.3 mm。轴承内圈加工工艺流程为：车成形→研切断面→软磨外径面→车非基面倒角→热处理→精车倒角→精研平面。精车倒角即为成品轴承的倒角，而后续20道左右的加工工序，去除加工留量后，可能造成成品轴承的倒角尺寸偏小。为防止出现大面积废品，内圈倒角加工尺寸选取下偏差，后续各个工序不再对倒角进行加工，但成品轴承偶尔仍发现有部分内圈倒角尺寸偏小，达不到技术要求。

图1 微型轴承结构示意图

为挽回损失，需要对倒角尺寸过小的轴承进行修整。原修整倒角的方法是使用一定的工装将成品轴承拆套，在C0520上用弹簧夹头夹持内圈进行倒角修整(图2)。修整后随机抽检[1]10件，对内圈的各项精度指标进行复检，结果发现，虽然倒角修整后尺寸合格，但内圈原有精度遭到破坏，如圆度、沟形公差、壁厚差(内圈沟道与内孔间的厚度变动量)、侧摆(内圈沟道对端面的平行度 )等精度指标丧失，10套被检轴承中只有5套合格。分析认为是弹簧夹头直接夹持内圈外径面，施加了较大的力，导致内圈变形。另外，此修整方法需要对成品轴承进行拆套，拆套后的钢球、保持架全部作废，不能二次利用，成本较高。

图2 原倒角修整方法示意图

2 改进后倒角修整方法及效果

根据轴承的外形特点，设计出专用的内圈倒角修整工装夹具[2-4]，如图3所示，在C0520上对成品轴承的内圈倒角进行修整。为避免C0520车床夹持轴承造成轴承的变形，采用硬度较低的黄铜做为附件夹持整套轴承，轴承的固定以端面支承为主，避免对外径面施加过大的载荷。

1—弹簧夹头；2—阶梯轴；3—螺帽；4—外圈；5—钢球；6—保持架；7—内圈

改进后倒角修整方案为：台阶轴和螺帽采用硬度较低的黄铜加工，两者采用螺纹配合，弹簧夹头夹紧台阶轴，将成品轴承滑配安装在台阶轴小端，利用轴肩对轴承进行定位；螺帽内端面凸出部分不仅用来对内圈进行端面压紧，避免内圈松动，影响倒角修整均匀性，而且还可以避免车屑进入沟道内部；在螺帽的右端面开一内孔，其孔径尺寸大于轴承内圈的内径尺寸(符合内圈内倒角的坐标尺寸)；螺帽沿轴向固定，为了避免划伤外圈外径面，螺帽内径较轴承外径稍大一些，使轴承可以自由移动。

采用改进后的倒角修整方法随机抽取待修整轴承10套，修整后在读数显微镜下测量，倒角全部合格；对修整后的10套轴承进行拆套，测量内、外圈各项精度见表1、表2。由表可知，轴承的各项精度指标与之前测量结果相比几乎没有变化，没有对轴承的整体精度产生影响。另外，由于为整体修整，不必拆套，倒角修整的成本明显降低，因此，认为该方案是切实可行的。

表1 倒角修整后内圈精度检测结果 μm

表2 倒角修整后外圈精度检测结果 μm

3 结束语

介绍的对整体轴承进行倒角修整的方法，其夹持整套轴承，以轴承端面进行定位，与轴承的外径面不发生接触。与原夹持单独内圈外径面的修整方法相比，既不需要轴承拆套，也不会破坏套圈的各项精度指标。由拆套复测内、外圈各项精度指标可知，改进的倒角修整方法完全可行。