王力++裴红玉

摘 要：随着时代的发展，人们对任何事物都有了进一步的要求。对于现阶段的典型零件的加工工艺水平来讲，要想既高效率又高质量加工典型零件，首先一定要准备现在国内外比较领先的数控加工设备，其次要设计好切实可行的工艺加工方案。本文通过分析典型零件的加工工艺，进一步对其进行优化并提出观点。本文的第一部分介绍典型零件的加工工艺；本文的第二部分是通过分析典型零件的加工，提出现在所面临的问题。本文的第三部分是通过对上述两方面实际情况出发，提出典型零件加工工艺的优化方法。

关键词：典型零件 工艺水平 优化方案

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0040-01

1 典型零件的加工工艺

目前我国的典型零件的加工工艺还是主要依靠于所用加工零件的设备。由于现在对典型零件的要求越来越高，尤其是对内孔部分的精准度。但是，对于目前我国所拥有的设备中，能够满足要求的数控机床还比较少。对于中小型企业来讲，过于豪华的数控机床的成本过高，是无法承受的。在本文中假设用两台数控机床来加工内孔，产生的效果由图1所示。

本文所选用的第一个数控车床是CK3220，此类数控机床的主要特点是：三十度整体倾斜床身，刚性好，排屑流畅，操作宜人性好。配置进口高精度直线予负荷滚动导轨，机床位置精度高。主轴轴承采用进口高精度轴承组。采用排刀布局其特点是结构简单可靠，节省换刀时间降低成本，也可以配置进口高精度电动转塔刀架，换刀时间0.3秒，可靠性高。主轴润滑采用德高速润滑脂，主轴温升低，无需日常润滑维护。可以根据用户要求配置日本FANUC、西门子或其它公司生产的数控系统，机电一体，操作方便。工作夹持系统有手动、液动、气动、卡盘、夹头五种不同形式供用户选择。尾台也有手动、气动、液动的形式供选择。全封闭防护，美观，大方。主要用于加工典型零件的锥面和镗孔，并且这两个部分都需要采用精加工。

本文所选用的第二个数控机床是BX26S，此类数控机床的最主要特点是双主轴的数控车床。该数控车床是根据广大机械加工用户的实际需要，开发的实用经济型数控车床。它具有实用、操作方便、加工精度高等特点，能实现直线、锥度、圆弧、螺纹等复杂的零件加工，特别适用零件形状复杂的单件和批量生产产品，如各种仪器、仪表、电子产品、微型元件、接插件、眼镜、钟表、打火机及各种五金小配件等。性能可靠。并根据具体情况进行了优化。自从该数控车床投入市场以来，用户使用情况良好并获得广泛好评。主要用于加工典型零件中的钻孔、车螺纹、车端面、车端面槽、割断、横孔、加工精度不高的粗车和粗镗孔、半精镗孔以及要求最为精准的精车。

2 典型零件加工工艺的要求及弊端

如果以短轴零件为例。在短轴类加工的过程中的主要要求是集中在一是外螺纹，就是在圆锥或是圆柱外便面上所形成的螺纹；二是位于外侧的六边形方面；三是卸油的横孔；四是锥面，这里要求是密封的锥面，并且对于角度要求也是比较高的；五是内孔，这里指的是高精度的内孔，此类内孔的要求是比较高的，不仅仅内孔的半径比正常的要小些并且误差不能超过0.02 mm。

如果采用数控机床CK3220和数控机床BX26S这两种设备共同对典型零件进行加工，还是会存在一些问题。采用两台数控机床对典型零件进行加工，加工程序是比较繁琐的。首先从时间上来讲，用这两台数控机床加工典型零件所用的时间大约在四分钟左右，对于一个零件的性价比来讲，一个四分钟加工的零件性价比是比较低的。并且最主要的问题是典型零件的加工时间增加，就会造成产量过低，无法满足订单的需求。会是的企业失信，这对于一个企业的生存和发展是十分不利的。其次从工具上来讲，用这两台数控机床加工典型零件所用的刀具是十三把，对于刀具与设备的磨损是很高的，成本也会随之增加。如果忽略对设备的磨损的问题，使用两台数控机床产生的最大问题是劳动力数量的增加。假设每台数控只有一个人来操作，采用两台数控机床加工就要两个人进行加工，成本太高。最后从目前典型零件的加工工艺上来讲，没能解决典型零件的锥度难题，现在采用的加工工艺的效率过低。镗刀和镗刀杆还不是很匹配，无法达到精加工内孔的要求。由于粗钻孔时出现的问题，很可能会引起在后续加工时产生断刀的情况，并且更换刀具也是十分麻烦的，这对于企业来讲是计划外的损失。综上所述，在典型零件的加工工艺和设备上确实存在很多劣势。

3 对典型零件加工工艺的优化

本文对目前我国典型零件的加工工艺一进行分析，提出现阶段典型零件加工工艺的弊端。针对问题进行分析，提出解决问题的方法，改善典型零件的加工工艺。一是由采用两种数控机床加工一个典型零件所用的加工时间是四分钟左右，所用的劳动力数量是正常的两倍，时间比较长且成本过高，速度慢且不稳定，无法满足数目叫大的订单，因此，可以改良成采用一台比较先进的数控机床对典型零件进行加工。二是在设备的选用上应该采用比较材质较好，性价比较高的设备钻头，尽量避免断刀的情况发生同时注意减少对刀具的使用。三是改善现有典型零件的加工技术。想要优化典型零件整体的加工工艺，不能只改善加工的设备，最主要的是改善加工的工艺。对于典型零件加工来讲，加工内孔的工艺是比较重要的，因此应先改进这部分的加工工艺。可以放弃以前的方法，采用精加工的方式取代。

4 结语

随着新时代的发展，科技的进步，对于典型零件的加工工艺的要求也在逐步提高。通过对新一轮典型零件的加工工艺优化后，加工的时间和成本上都有了一定的减少。将一部分劳动力运用到其他科研的领域中，能够促进我国社会的高速发展。典型零件加工工艺的进步为后续的工艺生产奠定了基础，也为社会生产提供了强有力的支持。

参考文献

[1] 陈洪涛.数控加工工艺与编程[M].北京：高等教育出版社，2009.

[2] 王艳，乔吉超.典型钛合金壳体零件加工工艺[J].制造技术与机床，2007（7）：126-128.

[3] 邵世权，刘霞.梯形螺纹的数控车削加工[J].机械研究与应用，2010（4）.endprint

摘 要：随着时代的发展，人们对任何事物都有了进一步的要求。对于现阶段的典型零件的加工工艺水平来讲，要想既高效率又高质量加工典型零件，首先一定要准备现在国内外比较领先的数控加工设备，其次要设计好切实可行的工艺加工方案。本文通过分析典型零件的加工工艺，进一步对其进行优化并提出观点。本文的第一部分介绍典型零件的加工工艺；本文的第二部分是通过分析典型零件的加工，提出现在所面临的问题。本文的第三部分是通过对上述两方面实际情况出发，提出典型零件加工工艺的优化方法。

关键词：典型零件 工艺水平 优化方案

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0040-01

1 典型零件的加工工艺

目前我国的典型零件的加工工艺还是主要依靠于所用加工零件的设备。由于现在对典型零件的要求越来越高，尤其是对内孔部分的精准度。但是，对于目前我国所拥有的设备中，能够满足要求的数控机床还比较少。对于中小型企业来讲，过于豪华的数控机床的成本过高，是无法承受的。在本文中假设用两台数控机床来加工内孔，产生的效果由图1所示。

本文所选用的第一个数控车床是CK3220，此类数控机床的主要特点是：三十度整体倾斜床身，刚性好，排屑流畅，操作宜人性好。配置进口高精度直线予负荷滚动导轨，机床位置精度高。主轴轴承采用进口高精度轴承组。采用排刀布局其特点是结构简单可靠，节省换刀时间降低成本，也可以配置进口高精度电动转塔刀架，换刀时间0.3秒，可靠性高。主轴润滑采用德高速润滑脂，主轴温升低，无需日常润滑维护。可以根据用户要求配置日本FANUC、西门子或其它公司生产的数控系统，机电一体，操作方便。工作夹持系统有手动、液动、气动、卡盘、夹头五种不同形式供用户选择。尾台也有手动、气动、液动的形式供选择。全封闭防护，美观，大方。主要用于加工典型零件的锥面和镗孔，并且这两个部分都需要采用精加工。

本文所选用的第二个数控机床是BX26S，此类数控机床的最主要特点是双主轴的数控车床。该数控车床是根据广大机械加工用户的实际需要，开发的实用经济型数控车床。它具有实用、操作方便、加工精度高等特点，能实现直线、锥度、圆弧、螺纹等复杂的零件加工，特别适用零件形状复杂的单件和批量生产产品，如各种仪器、仪表、电子产品、微型元件、接插件、眼镜、钟表、打火机及各种五金小配件等。性能可靠。并根据具体情况进行了优化。自从该数控车床投入市场以来，用户使用情况良好并获得广泛好评。主要用于加工典型零件中的钻孔、车螺纹、车端面、车端面槽、割断、横孔、加工精度不高的粗车和粗镗孔、半精镗孔以及要求最为精准的精车。

2 典型零件加工工艺的要求及弊端

如果以短轴零件为例。在短轴类加工的过程中的主要要求是集中在一是外螺纹，就是在圆锥或是圆柱外便面上所形成的螺纹；二是位于外侧的六边形方面；三是卸油的横孔；四是锥面，这里要求是密封的锥面，并且对于角度要求也是比较高的；五是内孔，这里指的是高精度的内孔，此类内孔的要求是比较高的，不仅仅内孔的半径比正常的要小些并且误差不能超过0.02 mm。

如果采用数控机床CK3220和数控机床BX26S这两种设备共同对典型零件进行加工，还是会存在一些问题。采用两台数控机床对典型零件进行加工，加工程序是比较繁琐的。首先从时间上来讲，用这两台数控机床加工典型零件所用的时间大约在四分钟左右，对于一个零件的性价比来讲，一个四分钟加工的零件性价比是比较低的。并且最主要的问题是典型零件的加工时间增加，就会造成产量过低，无法满足订单的需求。会是的企业失信，这对于一个企业的生存和发展是十分不利的。其次从工具上来讲，用这两台数控机床加工典型零件所用的刀具是十三把，对于刀具与设备的磨损是很高的，成本也会随之增加。如果忽略对设备的磨损的问题，使用两台数控机床产生的最大问题是劳动力数量的增加。假设每台数控只有一个人来操作，采用两台数控机床加工就要两个人进行加工，成本太高。最后从目前典型零件的加工工艺上来讲，没能解决典型零件的锥度难题，现在采用的加工工艺的效率过低。镗刀和镗刀杆还不是很匹配，无法达到精加工内孔的要求。由于粗钻孔时出现的问题，很可能会引起在后续加工时产生断刀的情况，并且更换刀具也是十分麻烦的，这对于企业来讲是计划外的损失。综上所述，在典型零件的加工工艺和设备上确实存在很多劣势。

3 对典型零件加工工艺的优化

本文对目前我国典型零件的加工工艺一进行分析，提出现阶段典型零件加工工艺的弊端。针对问题进行分析，提出解决问题的方法，改善典型零件的加工工艺。一是由采用两种数控机床加工一个典型零件所用的加工时间是四分钟左右，所用的劳动力数量是正常的两倍，时间比较长且成本过高，速度慢且不稳定，无法满足数目叫大的订单，因此，可以改良成采用一台比较先进的数控机床对典型零件进行加工。二是在设备的选用上应该采用比较材质较好，性价比较高的设备钻头，尽量避免断刀的情况发生同时注意减少对刀具的使用。三是改善现有典型零件的加工技术。想要优化典型零件整体的加工工艺，不能只改善加工的设备，最主要的是改善加工的工艺。对于典型零件加工来讲，加工内孔的工艺是比较重要的，因此应先改进这部分的加工工艺。可以放弃以前的方法，采用精加工的方式取代。

4 结语

随着新时代的发展，科技的进步，对于典型零件的加工工艺的要求也在逐步提高。通过对新一轮典型零件的加工工艺优化后，加工的时间和成本上都有了一定的减少。将一部分劳动力运用到其他科研的领域中，能够促进我国社会的高速发展。典型零件加工工艺的进步为后续的工艺生产奠定了基础，也为社会生产提供了强有力的支持。

参考文献

[1] 陈洪涛.数控加工工艺与编程[M].北京：高等教育出版社，2009.

[2] 王艳，乔吉超.典型钛合金壳体零件加工工艺[J].制造技术与机床，2007（7）：126-128.

[3] 邵世权，刘霞.梯形螺纹的数控车削加工[J].机械研究与应用，2010（4）.endprint

摘 要：随着时代的发展，人们对任何事物都有了进一步的要求。对于现阶段的典型零件的加工工艺水平来讲，要想既高效率又高质量加工典型零件，首先一定要准备现在国内外比较领先的数控加工设备，其次要设计好切实可行的工艺加工方案。本文通过分析典型零件的加工工艺，进一步对其进行优化并提出观点。本文的第一部分介绍典型零件的加工工艺；本文的第二部分是通过分析典型零件的加工，提出现在所面临的问题。本文的第三部分是通过对上述两方面实际情况出发，提出典型零件加工工艺的优化方法。

关键词：典型零件 工艺水平 优化方案

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0040-01

1 典型零件的加工工艺

目前我国的典型零件的加工工艺还是主要依靠于所用加工零件的设备。由于现在对典型零件的要求越来越高，尤其是对内孔部分的精准度。但是，对于目前我国所拥有的设备中，能够满足要求的数控机床还比较少。对于中小型企业来讲，过于豪华的数控机床的成本过高，是无法承受的。在本文中假设用两台数控机床来加工内孔，产生的效果由图1所示。

本文所选用的第一个数控车床是CK3220，此类数控机床的主要特点是：三十度整体倾斜床身，刚性好，排屑流畅，操作宜人性好。配置进口高精度直线予负荷滚动导轨，机床位置精度高。主轴轴承采用进口高精度轴承组。采用排刀布局其特点是结构简单可靠，节省换刀时间降低成本，也可以配置进口高精度电动转塔刀架，换刀时间0.3秒，可靠性高。主轴润滑采用德高速润滑脂，主轴温升低，无需日常润滑维护。可以根据用户要求配置日本FANUC、西门子或其它公司生产的数控系统，机电一体，操作方便。工作夹持系统有手动、液动、气动、卡盘、夹头五种不同形式供用户选择。尾台也有手动、气动、液动的形式供选择。全封闭防护，美观，大方。主要用于加工典型零件的锥面和镗孔，并且这两个部分都需要采用精加工。

本文所选用的第二个数控机床是BX26S，此类数控机床的最主要特点是双主轴的数控车床。该数控车床是根据广大机械加工用户的实际需要，开发的实用经济型数控车床。它具有实用、操作方便、加工精度高等特点，能实现直线、锥度、圆弧、螺纹等复杂的零件加工，特别适用零件形状复杂的单件和批量生产产品，如各种仪器、仪表、电子产品、微型元件、接插件、眼镜、钟表、打火机及各种五金小配件等。性能可靠。并根据具体情况进行了优化。自从该数控车床投入市场以来，用户使用情况良好并获得广泛好评。主要用于加工典型零件中的钻孔、车螺纹、车端面、车端面槽、割断、横孔、加工精度不高的粗车和粗镗孔、半精镗孔以及要求最为精准的精车。

2 典型零件加工工艺的要求及弊端

如果以短轴零件为例。在短轴类加工的过程中的主要要求是集中在一是外螺纹，就是在圆锥或是圆柱外便面上所形成的螺纹；二是位于外侧的六边形方面；三是卸油的横孔；四是锥面，这里要求是密封的锥面，并且对于角度要求也是比较高的；五是内孔，这里指的是高精度的内孔，此类内孔的要求是比较高的，不仅仅内孔的半径比正常的要小些并且误差不能超过0.02 mm。

如果采用数控机床CK3220和数控机床BX26S这两种设备共同对典型零件进行加工，还是会存在一些问题。采用两台数控机床对典型零件进行加工，加工程序是比较繁琐的。首先从时间上来讲，用这两台数控机床加工典型零件所用的时间大约在四分钟左右，对于一个零件的性价比来讲，一个四分钟加工的零件性价比是比较低的。并且最主要的问题是典型零件的加工时间增加，就会造成产量过低，无法满足订单的需求。会是的企业失信，这对于一个企业的生存和发展是十分不利的。其次从工具上来讲，用这两台数控机床加工典型零件所用的刀具是十三把，对于刀具与设备的磨损是很高的，成本也会随之增加。如果忽略对设备的磨损的问题，使用两台数控机床产生的最大问题是劳动力数量的增加。假设每台数控只有一个人来操作，采用两台数控机床加工就要两个人进行加工，成本太高。最后从目前典型零件的加工工艺上来讲，没能解决典型零件的锥度难题，现在采用的加工工艺的效率过低。镗刀和镗刀杆还不是很匹配，无法达到精加工内孔的要求。由于粗钻孔时出现的问题，很可能会引起在后续加工时产生断刀的情况，并且更换刀具也是十分麻烦的，这对于企业来讲是计划外的损失。综上所述，在典型零件的加工工艺和设备上确实存在很多劣势。

3 对典型零件加工工艺的优化

本文对目前我国典型零件的加工工艺一进行分析，提出现阶段典型零件加工工艺的弊端。针对问题进行分析，提出解决问题的方法，改善典型零件的加工工艺。一是由采用两种数控机床加工一个典型零件所用的加工时间是四分钟左右，所用的劳动力数量是正常的两倍，时间比较长且成本过高，速度慢且不稳定，无法满足数目叫大的订单，因此，可以改良成采用一台比较先进的数控机床对典型零件进行加工。二是在设备的选用上应该采用比较材质较好，性价比较高的设备钻头，尽量避免断刀的情况发生同时注意减少对刀具的使用。三是改善现有典型零件的加工技术。想要优化典型零件整体的加工工艺，不能只改善加工的设备，最主要的是改善加工的工艺。对于典型零件加工来讲，加工内孔的工艺是比较重要的，因此应先改进这部分的加工工艺。可以放弃以前的方法，采用精加工的方式取代。

4 结语

随着新时代的发展，科技的进步，对于典型零件的加工工艺的要求也在逐步提高。通过对新一轮典型零件的加工工艺优化后，加工的时间和成本上都有了一定的减少。将一部分劳动力运用到其他科研的领域中，能够促进我国社会的高速发展。典型零件加工工艺的进步为后续的工艺生产奠定了基础，也为社会生产提供了强有力的支持。

参考文献

[1] 陈洪涛.数控加工工艺与编程[M].北京：高等教育出版社，2009.

[2] 王艳，乔吉超.典型钛合金壳体零件加工工艺[J].制造技术与机床，2007（7）：126-128.

[3] 邵世权，刘霞.梯形螺纹的数控车削加工[J].机械研究与应用，2010（4）.endprint