刘璐

摘 要：本文主要阐述的是材料厚度为8～12mm、外形面为狭长面的工件，在已有基准边的条件下加工对边的方法。

关键词：狭平面 精度 顺向锉 横向锉 交叉锉

配合件是锉削训练中最常见的形式，一般镶配件所用材料厚度多为8～12mm，外形面多为狭长面，它作为测量基准，其精度直接影响与之关联加工面的加工质量和加工效率，所以必须严格控制。

下面笔者以在已有基准边的条件下加工对边为例，说明狭长面在加工中如何控制精度，应达到尺寸±0.01mm、平行度0.02mm、平面度0.02mm。

一、粗锉

以去除大余量为主要目的，应选12″（300mm）粗板锉，方式以交叉锉为主，以所划线条为锉削依据（划线精度应达到0.2～0.5mm，划线后应注意检验），以刀口直尺控制平面度为主要测量手段，剩余加工余量应控制在0.3mm左右。

锉削行程可较短（视个人而定），锉削速度可较快，要注意提高效率。因为是粗锉阶段，不必太在意微小误差。交叉换向要稍快，要及时从交叉的锉纹看出误差所在，注意不可在同一方向上锉削时间过长，以免出现过大的积累误差。每一次交叉换向前都需做一次较仔细的测量，锉削中可根据情况做出辅助性测量（针对误差所在部位）。经过测量分析及每一次交叉锉纹的误差显示，要及时对自己的锉削姿势、双手力度配合及着力点轻重做出及时调整。当所锉位置总是朝一个方向倾斜时，而姿势动作一时难以调整到最佳状态时，可将工件做换向夹持处理。以左45°方向锉削—90°横向锉削修整—右45°方向锉削—90°横向锉削修整……以此往复交叉锉削顺序进行较好。结束粗锉阶段应在横向修整之后，留余量0.3mm左右。

二、半精锉

主要目的是为精锉打基础，达到一定的精度及合适的余量。选8″、10″细板锉，方式以横向锉为主，辅以顺向锉，测量以0.02mm精度游标卡尺为主，余量控制在0.1mm左右。

第一步：以卡尺配合刀口角尺做全面仔细的测量，准确地判断出误差所在，针对误差做局部修整之后，紧接着进行顺向锉，使整个表面锉纹达到一致，局部误差也得到统一调整，尤其是尺寸。第二步：顺向锉削后余量还稍大，由于只是顺向锉效率较低，且易出现中凸，因此在顺向锉之后，可进行横向锉，以修整误差、去余量为主。第三步：为防止中凸，在横向修整后、顺向锉削前，可事先将狭长面中部稍锉低，再进行顺向锉即可达到理想效果。第四步：锉削以顺向锉削—横向修整（中部稍低）往复顺序进行，注意进入精锉前必须是顺向统一之后。第五步：顺向锉削及横向调整锉削之后都要进行一次仔细测量，锉削中可进行辅助测量，同时要注意分析出在横向修整、顺向锉削往复锉削一次去除的余量，做到心中有数，方便自己控制效率。第六步：由于卡尺与千分尺测量值有所差别，所以在进入精锉前要用千分尺检验一下，留余量0.1mm左右。

三、精锉

以达到图样要求为目的，应先用8″、6″细板锉，方式以顺向锉为主、推锉修整为辅，以千分尺为测量工具。所选锉刀不可太新，因刀纹深，也不可过旧，防止因打滑造成不可挽回的缺陷。

首先，以千分尺为主，辅以刀口角尺进行准确测量，确定误差所在之后，先进行推锉修整，使整体尺寸达到一个准确值，平行度误差不大于0.02mm，可使中部略低。其次，使用贴合法进行顺向锉削，贴合即以手指或手掌轻按锉刀，紧贴在工件表面上，行程要短，手的部位向前向后都不超出工件长度，避免悬空，向前推锉力量要适当，速度稍慢，回锉不加力，顺势带回，去回行程中锉刀都要贴紧在工件表面上。再次，锉削顺序以推锉修整—贴合顺向锉往复顺序进行，推锉修整时，若误差较大，可适当辅以横向锉修整。第四，对自己的技术水平要有一个准确衡量，例如锉去0.02mm余量需锉削几次、精度如何，若精度稍差需辅以推锉修整，又修去余量多少，这样一锉一修所去除的余量针对总的精锉余量做一个比较，可具体确定分几步做，这样可提高效率，在锉削中要注意勤测量。第五，当推锉修整后，经过准确测量，可采用横向锉将中部锉低，接近图样尺寸要求，根据个人技术水平预留适当余量，此余量要保证最后顺向锉削之后，刀纹可以顺向统一起来，且尺寸也不超出公差，这样既可减少测量次数，又可防止中凸。此方法的便捷之处在于，锉削过程中主要以中间锉纹是否被顺向统一作为判断标准，虽然可减少测量次数，但必要的测量仍需进行。第六，若表面出现微小凸起时，也可利用断锯条进行微量铲削，再加以推锉即可；若出现一头大、一头小的情况，要调整姿势及用力，可进行换向夹持处理或掉头锉削。