杨志杰

层层叠叠的高炉，粗大的金属管道，高耸的铁架，以及来来往往的工人……从外面望去，南京钢铁依旧一副工业时代钢铁巨兽的景象。

在南钢厂区一个微微向上的斜坡上，有一栋苏式办公楼，信息化负责人孙茂杰的办公室安家于此。近几年来，挂在孙茂杰嘴边最频繁的词语，不再是ERP、MES、云计算、虚拟化等IT名词。“信息化做到后来，大部分时间是在谈业务了。”他说。

计算机专业出身，读了经济管理和企业管理两个研究生的孙茂杰，曾就职于南钢财务、工会、战略投资等多个部门，2007年8月临危受命，开始负责南钢的信息化建设。

当时，正值南钢上线大型ERP系统，原有的负责人中途去职，拥有技术背景并熟悉南钢各个业务环节的孙茂杰被选中接棒。

此后数年，孙茂杰和他的团队为南钢建立起了规模庞大的IT系统集群，覆盖了企业的所有业务。围绕IT技术的发展趋势，结合具体业务需求，该团队也为南钢打造了大量业内领先的创新应用，如一体化质量设计、精益生产、成本管控以及质量分析等体系。

现在，IT技术已经融入了南钢这个钢铁巨兽的商业血脉。近年来，钢铁企业普遍进入了微利经营时代，技术创新早已成为其生存，发展和参与竞争的利器。

质量设计一体化

对于信息化，孙茂杰有着自己的理解，他认为“信息”讲的是技术，而“化”则代表的是技术与业务的结合。“因此，CIO不仅要懂信息技术，还要对业务有深刻的理解，要做到对管理、业务和技术的融汇贯通。”

质量设计是钢铁企业的核心业务，也是孙茂杰技术创新的关键领域。用孙茂杰的话说“钢铁企业玩的就是这个”，好比建房子，首先得有图纸，钢铁生产也要事先设计出生产路线。

所谓质量设计，包括原材料的选择，冶炼过程的成分控制，轧制温度及工艺路线的设定，以及产线的选择等。一个通常的质量设计过程，是提前制定出产品的整套生产方案，并将相关规划和参数数据下放给执行机构安排生产。

大多数钢铁企业的ERP和MES系统（生产制造执行系统）中都有质量设计流程。钢铁企业的业务模式多为订单主导，简而言之，企业在拿到订单后，首先在ERP系统中做质量审计，看客户的需求是否在自己的产品大纲中，并看客户还有哪些个性化要求，然后做设计，看能否满足这些要求，设计完成之后，下放到MES系统安排生产线执行生产，MES更多关注的是如何轧制等工艺的管控。

孙茂杰分析了业内同行的质量设计业务，发现钢铁企业在上线大型MES系统后，质量管控水平大多都会下降，这是因为物料及产品规划与工艺管控在不同的系统中运行，ERP和MES两个系统在编码、规范等各个方面有大量的冲突。

这些企业在做完产品的质量设计之后，一般有一个试错的过程，即安排生产，看设计是否达到客户要求，一旦不符合要求就要再次设计，要重新在两个系统里跑数据，重新走生产流程，重新选择生产线等，这对系统和整个生产管理都有着非常高的要求，而且多次设计才能确定最终方案，是非常复杂的工作。

孙茂杰在调研了韩国和台湾地区的相关制造理念后，提出了一个大胆的想法，将ERP和MES的质量设计一体化，把质量管控全部上提到ERP层面，实现所有要素的一次集中设计。“不管用那一条生产线生产，整个过程的质量都能管控到位。”他将此总结为：“一次设计，全过程贯通”。

南钢在ERP系统上建立了一个一体化的覆盖棒、线、带、板等众多产线的质量设计平台。该平台定义了南钢所有的钢铁产品和其生产工艺路线，并为各类产品建立了完整的产品规范和冶金规范数据库。

南钢的生产需要订单来组织，而生产订单则需要质量设计产生。凭借质量设计，上述各类规范要求会集中反映到南钢的生产订单中，并以此作为产品在生产制造、检验判定、转单作业、销售出货、质保书产制等各个环节的规范依据。

孙茂杰说，钢铁企业的客户，很多时候都会小批量、多规格定制产品，依靠质量设计体系，南钢能够一次完成设计，灵活排产，既保证了不做重复工作，系统中没有大量数据交换，也能够快速响应市场，提升客户体验，降低生产成本。“此外，一体化的质量设计对整个质量管控，质量追溯，甚至是降低质量成本，都将会有巨大的好处。”他说。

版面切割动态化

一体化质量设计是基于对IT架构的调整，实现的管理创新，动态板面切割和多订单板面设计则是针对业务特点，对生产力的创新。前者主要提升的是效率，后者直指效益。

假设南钢生产出来的标准钢板都是12米，客户的定制需求是10米，那么切割后余下的两米就成为了废钢，而且还多了一道切割的工序。同时，假设一个标准的板胚能够轧制10块标准长度的板子，但客户的需求不是标准长度，那么综合考虑几个客户的需求，就可以将一个标准板胚合理轧制成数块不同大小的板子，尽可能减少废料。

事实上，每个客户的需求都不一样，有可能是9米，也有可能是11米，孙茂杰和他的团队打造的应用，能够在系统中综合分析多个订单的需求，并制定出最合理的板面设计和动态切割方案，使得同一个炉子里生产出来的板胚组合更科学，使得同一个板子轧制成几块板子更合理，降低生产成本。

孙茂杰介绍说，“整个过程都是系统自动计算完成的，如此高的生产节奏，依靠人是算不过来的。但如果工作人员有更合理的方案，也可以以系统方案为参考，人为干预调整。”

钢铁行业已经告别了高利润的时代，一些企业一吨钢铁大约只有几毛钱的利润，“卖钢铁还比不上卖青菜”，孙茂杰打趣道，企业的利润必须从成本入手一点点算出来。

由于钢铁企业是长流程连续性生产，从煤焦、矿石等原材料到冶金、炼钢，再到涵盖了物理变化和化学变化的轧制过程，乃至正品、次品、废品的辨别，都需要进行成本核算，财务系统很难满足如此复杂的核算要求，于是孙茂杰将成本核算也全部放到了覆盖全业务的ERP层面完成。这样做的好处是能够第一时间知道客户的订单是否有收益，接单后如何备料和生产效益最大化，生产过程中成本如何变化，生产完之后最终收益是多少。

在微利经营的时代，全过程成本管理体系既提高了企业敏捷响应的能力，也提高了企业的效益。孙茂杰总结说，从板材切割，到成本控制，再到物流等各个领域，技术创新每年为南钢节省的成本至少在5000万元以上。

质量关注持续化

在孙茂杰看来，信息化建设是一场只有起点没有终点的征程，在完成了大规模信息系统建设之后，仍然有大量想法可以通过系统实现，不断改进企业的商业。

在质量控制领域，仅有质量设计是不够的，还需要质量分析。质量分析包括在线分析和事后分析，能够帮助企业找到产品的问题。

钢铁产品出现质量问题，较多的情况是设计没有问题，但在执行过程中出现了偏差，这时企业要么重新设计，要么改进工艺水平。

工艺的改进包括冶炼和轧制两个过程，例如在冶炼时再加一些特定的原材料，如白云石、砷等控制产品的成分，或者采用真空冶炼及除氢等技术，例如在轧制过程中使用不同的温度并考虑设备的要求。

钢铁生产非常普遍的一个问题是，产品出现裂纹，这时企业就要实验和分析，到底是冶炼造成的，还是轧制过程出了状况，通过对各种参数设置的调整，找到问题。

“一些症状的产生可能无法精准定位到具体哪个生产环节，有可能源自单独的某个环节，也可能是数个环节产生了交叉影响。”孙茂杰说，最终的目的是解决问题，根据几种可能的原因，组合出数种情况，然后一个一个去排除，当所有的原因都改进了，产品质量肯定就有了保证。

钢铁产品的质量问题可分为两种，一种是实物质量，一种是非实物质量，上述生产原因造成的产品问题都属于实物质量，而在运输、仓储过程中的保管不善，以及使用方式不合理等非生产原因造成的产品问题，属于非实物质量，例如船运中的进水锈蚀。移动互联技术的快速发展，也使得南钢对非实物质量的管控成为可能。

“钢铁从生产到流通的流程如此漫长，出现质量问题是无法避免的，所以要根据具体的情况分析，找到问题，处理问题。”孙茂杰坦言。

孙茂杰和他的团队为南钢建设了强大的质量分析系统，这个系统与现有的所有系统实现了对接，可以将散落在各种的零散数据收集起来，集中分析，实现对产品质量的追踪。这其实还是事后的分析和控制，在他的规划中，未来的目标是做到在线分析，在线补救，对业务运行的每一个环节，首先做到提醒，并制定规范，一旦违反规范，立刻预警和干预。“这样就将原来的事后追溯，变成了事先的预防和事中的及时纠偏。”

在质量设计、质量分析和成本管理等应用之外，孙茂杰主导的技术创新还有许多，例如南钢的原材料进入厂区实现了随机无线过磅，一些大客户可以直接在南钢的系统中了解到订单从原料运输到成品产出的时间，南钢对采购体系也实现了更透明化的管理等。

一直以来，孙茂杰都把信息化建设当作是企业的战略使命来完成，围绕钢铁主业，在生产、质量、销售和采购等各个领域，依靠技术创新提升企业竞争力。未来，他希望在整个公司的应用层面上建立更好的机制，能够将前沿的技术和业界成功的应用引入到企业，而在推进业务创新的同时，他也会特别关注互联网时代可能发生的商业模式的改变。