大型钢铁企业设备维检集中管理的思考与探讨

2014-04-08樊建忠

设备管理与维修 2014年6期

樊建忠

（宣钢检修公司河北张家口）

加强设备维护及检修，提升设备管理水平，对于保证企业正常生产秩序，提高企业生产效率，增强企业活力，促进企业发展和技术进步都具有重要的意义。2000年后，以宝钢、本钢等为代表的一些钢铁企业，在TPM的基础上，为进一步提高设备管理水平，优化人力资源配置，将设备维护检修人员从生产主体厂矿中剥离出来，成立设备维护检修中心，优化了人力资源配置，解决了企业在扩产改造、新上项目投产后对维检人员的需求。设备维修实现了专业化管理，确立了具有各自特色的设备维护及检修新体制。2009年，宣钢公司开始组建检修公司，陆续对轧钢系统、高炉系统、烧结系统、焦化系统的设备检修进行集中管理。运行至今在大规模的设备联合检修及系统年修、故障抢修等方面凸显出检修集中的优势，但在服务质量，辅助设备的日常维护、日修及套备件的组装等方面还存在许多问题，需要逐项解决。

一、对国内钢铁企业维修管理模式与运行机制分析

1.宣钢现行的设备管理模式和运行机制

宣钢公司目前设备管理模式是执行点检定修制，具体操作是点检和检修职责分开。设备点检的主要责任主体是生产厂设备管理部门；设备维护的责任主体是检修公司。点检实行三级点检，即岗位点检、专业点检、精密点检。目前企业内部实行两种运行机制。一是大部分生产厂的设备维护与检修集中管理，由宣钢检修公司负责机械和电气自动化设备的维护与检修（定修）。二是小部分生产厂的设备维护与检修分散管理，由生产厂负责维护与检修。仍然执行包机制，设备实行市场化运作外包（包机包线）。2013年底宣钢公司决策，取消劳务工，外包方式全部取消，这部分设备的维护与检修由这些生产厂直接负责。虽然近几年公司在设备管理上有了很大的进步，明确了生产厂的设备主体责任，加大对检修公司服务质量的考核，试行预知维修，减少设备欠修和过修，在主要机台设备上实施在线状态监测，方方面面实现了宏观上的专业化管理，但是，企业内部一些深层次的矛盾仍然没有得到彻底解决。主要体现在以下几个方面：

（1）虽然设备管理的主体责任已经明确，但执行起来困难多多。各二级单位机动部门是设备管理主体责任单位，但是遇到具体问题，如点检责任、设备故障停机、事故责任判定，将主体与客体职责颠倒，强调没有专业技术人员。检修公司是设备维护和检修主体责任部门。检修集中后，维护和检修满足不了生产厂的要求，服务不到位等。生产厂在设备管理思路上仍延续原有的设备管理模式，认为检修公司应承担设备的日常管理工作，这种设备管理观理念不利于检修集中资源优化的初衷。

（2）三级点检职责界面执行不坚决。岗位点检、专业点检、精密点检称为设备的三级点检，其中岗位点检职责明确，但执行力度不够。岗位操作人员是设备使用第一责任者，他们最了解设备状态，对点检出的设备隐患及时反馈维检部门，及时维修，但实际存在差距。专业点检是由两部分组成，一是主体生产厂设备管理部门下设的点检站的专业点检人员；二是设备维护检修部门在维护检修过程中的专业点检和设备解体点检，专业点检职责划分不够细化，没有具体到单体设备的具体内容。精密点检具体负责的责任主体不明确，精密点检的布点较少，主要机台在线设备状态监测设备严重不足，预知维修深度（各种参数异常监测）和广度（重点机台）不够，不能及时发现隐患问题，经常发生在线热停机故障，造成停产抢修。

（3）实行包线检修的生产线，由于员工专业技术素质比较低，检修作业不规范，检修质量下降，检修备件、材料消耗据高不下，特别是甲方负责提供材料备件的业务，包线单位为了省事以换代修，造成浪费。

（4）检修计划项目的提出，项目依据和可追溯性差，造成许多设备的欠修和过修，致使维修费增加。

综上所述，这些实际存在的问题仍然困扰着设备管理的效果和应有的活力发挥，需要研究和借鉴国内钢厂一些成功的经验，建立具有宣钢特色的设备管理新体制。

2.国内钢企成功的设备管理模式

2000年后，国内以宝钢、本钢等为代表的一些冶金钢铁企业，在企业推行TPM管理的基础上，为进一步提高设备管理水平，优化人力资源配置，将设备维护检修人员从生产主体厂矿中剥离出来，成立了设备维护检修中心，优化人力资源配置，完成了人力资源重组，解决了企业在扩产改造、新上项目投产后对维检人员不断增加的需求，设备管理维检部门实现了专业化管理，确立了具有各自特色的设备维护及检修新体制。

2010年后，国内大型钢铁企业在国内钢产量不断增大、市场供过于求的状况下，为了进一步降低设备维修费，建立了新的设备维护检修运行新模式，他们根据各自企业的特点，充分利用好自身及社会的两种资源，自主维检与市场化维检并行，成为大型钢铁企业设备管理的主要运行方式。尤其是近3年来国内大型钢铁企业在设备管理上不断推陈出新、深化改革，走市场道路，使企业设备管理优势不断的显现出来。以宝钢、太钢、武钢、本钢、唐钢为代表的设备检修管理模式，不仅可以确保生产过程的顺产、稳产，同时可以降低企业的维修成本，优化维修备品配件管理，企业人财物资源得到合理的利用，为企业提高市场竞争力创造了条件。

（1）以宝钢为代表的设备维护检修市场化整体外包方式。宝钢是20世纪80年代建立的新型钢铁联合企业，设备现代化自动化程度高，设备管理方式科学合理，人力资源占用相对比较少。它的设备维护与检修运行机制是依托在宝钢建设过程中的大型冶金建设公司，相当于检修整体外包，宝钢设备部负责设备主体管理，冶建公司负责检修项目的总体承包。2006年12月宝钢根据中冶集团的决策和要求，圆满完成了设备检修整合，即中冶集团原在宝钢地区各冶建公司承担宝钢设备检修业务的整合工作，成立了5个检修分公司。一检、二检、三检、四检主要承担宝钢集团宝钢分公司的设备检修业务，五检主要承担宝钢集团其他分公司的设备检修业务。这种检修整体外包运行机制有一定的代表性，在国内有许多大型钢铁企业在采用，尤其是新建钢铁联合企业，民营钢铁企业，以及老的钢铁企业厂址改迁新建扩建产能均采用这种运行机制，如河北钢铁邯钢新区等。

（2）以本钢、承钢、唐钢为代表的独立自主维护检修方式。2000年，本钢集团公司率先将设备维修队伍从相依相伴几十年的母体主体生产厂分离出来，成立了设备维护检修中心，维护检修集中管理，完成了本钢有史以来规模最大的一次人力资源重组，在冶金行业中确立了具有本钢特色的设备维护检修新机制。依据主体厂生产工艺及设备维护检修方式的不同需求，把维修人员之间的分工协作关系与工作对象之间的关系，从空间和时间上有效组织起来，充分利用人力和物力资源，建立一个适应重组后的设备维修管理模式和运行机制。

2007年，河北钢铁集团旗下的承德钢铁公司在集团内部率先将维护与检修集中管理，成立维检中心，维护检修集中管理。承钢维检中心的成立是基于当时承钢产能扩张之后，人力资源严重不足，整体外包成本又过高的前提下成立的。紧接着2009年河北钢铁的宣钢、2010年的河北钢铁的唐钢相继成立检修公司和检修工程公司。虽然都是维护检修集中管理，主体都是依靠自身维检队伍，但三家钢铁企业设备管理体制，维护与检修的运行机制各有不同，经过近3年运行效果来看，唐钢的优势明显，体现的创新、创效能力比较明显，尤其是市场化经营进步迅猛，体现的设备维护与检修能力不断提高，自身的专业队伍技术水平，承揽大型冶金工程目，资质不断的增强，已经和专业化大型冶金建设公司没有区别。同时自身的人力资源，具备的熟悉现场设备的专业技术人员，专业与工种维护人才优势资源得到了很好的利用。

（3）以太钢点检定修和包机双轨制设备管理维护检修方式。太钢烧结厂在1983年开始试行点检制度的基础上，经过多年的探索与实践建立起了一套比较科学完善的“点检定修和包机的双轨制”设备管理模式，就是将生产岗位人员、维修人员、专职（业）点检人员的职责明确、细化、固定，分工协作，形成一个专群结合的设备点检网，及时掌握设备运行状况，有准备地实施计划检修，按照包机原则进行修理，分清责任，避免或减少设备故障、事故的发生，确保设备的正常安全运转，从而获得最佳的经济效益。具体做法是：

①推行“以岗位工人为第一责任人”的全员设备管理体系。岗位人员实际操作使用设备，全天候工作，对设备的实际运行情况较为熟悉，实施日常点检、调整、紧固、清扫、加油等设备日常维护工作。确立了岗位工人在设备管理中“第一责任人”的重要地位。

维修人员包机制是一种设备的区域维护，并且责任到人，维修人员对设备进行定期维护点检、计划修理及故障排除等工作，维修人员对所包设备进行备品配件和设备定修检查，是岗位点检与专职(业)点检的补充，易于将设备的点检与修理有机地结合实施。维修人员与设备完好率、故障停机率等考核指标挂钩，调动了维修人员的积极性，提高了设备点检与修理的质量。

专职（业）点检主要实施设备的重点点检与精密点检，对基层点检进行管理指导，制定和完善设备点检、修理、润滑等作业管理标准，分析处理设备故障，并对设备的缺陷和重复性故障提出整改意见，积极进行整改和攻关。不断地完善设备管理，提高设备装备水平，充分发挥设备功效，以达到最佳的经济效果。

设备部作为设备主管部门，制定一套以基层管理为主的科学合理的管理制度，调动基层管理积极性，并组织以设备管理、点检、维护、使用、润滑等为内容的定期设备检查评比，直接与经济责任制挂钩，有效落实设备全员管理体制的实施。

②以设备点检为基础，科学实施设备定修。设备定修是保证生产设备安全、稳定运行的保障，设备管理工作从事后维修到计划预修，然后发展到现代管理的全员维修；设备检修由抢修变为计划检修再到根据设备实际运行工况进行科学定修。点检与定修的配合实施，确保设备在适当的时间里进行恰当的维修。消除了设备过维修和欠维修的现象，获得了设备的最大经济效益。

③加强教育培训，提高设备管理人员综合素质。现代设备管理体系的建立，必须树立“以人为本”的管理观念，提高管理人员的思想认识和专业技能，将其与企业各项管理工作有机结合。

（4）本钢点检定修新体制。2000年，本钢集团公司成立设备维护检修中心，确立了具有本钢特色的设备“点检定修”新体制。建立责、权、利考核方式，充分利用人力和物力资源，建立一个有利于企业发展的设备维修管理模式和运行机制。具体作法包括：

①责权利考核方式的确定与实施。责权利考核内容包含服务质量、维修质量、检修计划执行等指标，并将维修工作和所服务主体厂的产量、质量及设备运行指标一同挂钩。建立责权利对等考核方式并体现效力。

②维护检修模式的形成。一个中心模式：即把对分公司分散性管理，集中于中心统一管理。包括维检工程组织、劳动人事、资材供应及奖金分配等都集中统一，中心具有统一组织协调领导和权衡功能。

一个体系：为满足集团公司各主体厂对设备事故、故障停机时间越来越少的要求。本着提高夜班及节假日维护人员处理事故、故障的快速反应能力，并使设备事故、故障停机在最短时间内修复，构建“110”调度指挥抢修体系。以调度指挥为中心，做到设备维护抢修“速度最快、质量最好、成本最低、服务最佳”。两个组合模式：维护区域化组合，本着维护人员对设备“必熟”而需相对稳定，故障排除、事故处理到位率“必快”而需服务半径要小的原则，形成完整的区域设备维护组合。检修专业化组合，根据各主体厂设备检修性质、特点及实际需要，建立适应集团公司需求的各种专业化检修队伍。

③建立维护检修运行机制。本钢维检中心在实践和探索维护检修模式的同时，深化了“点检定修制”运行机制，具有成效和代表4种机制为：

维护巡检责任追究机制：为弥补主体厂点检不到位及漏检等现象，建立了维护人员区域、机台巡检专责制。并确立了内部量化考核内容，包括反应速度，巡检频次，维护质量等。

检修跨区域作业机制：为了满足主体厂需要，使跨区域作业有序开展，在实施过程中，建立了3项保证措施：确立“五保”指导思想，严把项目委托、项目准备、项目验收环节；项目开工前，根据项目专业性质，技术难易程度，工程量大小等来确定相应的专业检修队伍；针对跨厂应急检修项目时间紧、工作量大、作业环境差、技术较复杂等情况，采取集中抽调优势兵力速战速决。

检修工时机制：为解决职工中人与人之间劳动攀比现象，挖掘维修人员的技术潜能和工作积极性，依据自编的《检修工时定额》进行考核。

兼工种作业机制：从现代人力资源管理的根本特性和基本点出发，把挖掘人的潜能置于企业管理首位，提出了必须提高职工“单兵”作战能力，培养职工“一专多能”、“多面手”，走维检作业兼职化道路。

（5）以唐钢的设备维护检修市场化运行模式。2010年，河北钢铁的唐钢成立检修工程公司，其组建是由唐钢建安公司、唐钢机修厂以及原属生产厂的维护检修单位组成。成立伊始唐钢就确立了市场化运作机制，设独立账户，以负责唐钢生产厂设备检修为主要任务，按照市场化运作方式，维护和检修项目收费，经过近3年运行效果来看，唐钢的设备维护检修优势明显，体现的创新、创效能力比较明显，尤其是市场化经营进步迅猛，设备维护与检修能力，以及自身的专业队伍技术水平不断提高。经过专业化培训，特殊工种资质认证，适应市场能力不断的增强，除了完全承担唐钢的设备维护和检修任务外，已经可以走向社会，承揽大型冶金工程项目，向社会要效应，具备专业化大型冶金建设公司的实力。同时自身的人力资源，具备熟悉唐钢现场设备的专业技术人员，专业与工种维护人才优势资源得到了很好的利用。

二、大型钢铁企业设备维检集中管理优化

依据国内先进企业设备管理模式的经验，结合宣钢公司目前设备管理的实际状况，自2009年成立以来，检修公司与时俱进，大胆创新，在确保与公司管理体制相一致的情况下，通过内部区域整合、跨区域检修、多能工等多种方式，确保所服务主体单位设备稳定运行、故障率稳步下降、各类检修按时保质完成。

1.建立具有宣钢特色的设备检修统一管理模式

（1）检修集中取得的效果。①检修公司日常维护、设备检修仍执行原厂的规定，实现了平稳过渡，而且已经在计划检修、事故抢修等方面，发挥出了检修集中、资源优化的优势。②检修公司成立后充分发挥技术优势，加大专业检查力度，重点解决存在的技术问题，在保证检修质量的前提下大大缩短了检修时间。③在费用管理上，为了减小生产厂的成本压力，一方面检修公司加大物料领用的管理力度，另一方面加强修旧改代方面的管理，尽力承揽公司外委业务，降低外委费用。

（2）对宣钢设备检修集中统一管理的后续发展的建议。①设备维修市场化运作。参考唐钢市场化运作的成果模式，坚定不移的走市场化道路。就是维护与检修采用收费方式，检修公司设立独立财务账户，设备维护收取维护费，检修项目收取检修项目费，工资薪酬靠自身劳动获得，鼓励走出去，到社会承揽检修工程项目，提高生存能力。设备维修走进市场，这是时代的需要，是企业生存发展的需要，也是发展的必然。但是采取何种方式，选择何种项目需要研究和借鉴一些成功的实践经验。首先对承担生产厂的设备维护检修要做好，用最少的人力资源来做维护，用大量的人力资源干计划检修和协力检修及承揽社会市场检修及工程项目。对一些设备技术含量不高，占用人员较多，维护条件脏、累、险的设备维检项目推向市场，让社会来做。对一些特殊设备技术含量非常高，企业又无专用特殊检测工具设备，材料备件费用昂贵的要专项外包，最好是包给设备的提供厂家。

②推行基于网络的设备点检状态管理系统。逐步推广重点设备的计算机网络化管理，推行设备“以点检量化为基础，以远程诊断和精密诊断为技术支持”的关键生产设备运行状态控制制度，从设备点检量化管理、设备在线监测以及设备状态检测等多方面入手，针对公司对设备状态监测和诊断的需求，建立点检设备状态网络化管理系统，形成点检设备状态检测和管理的操作平台，及时向用户提供设备状态信息，提高企业综合管理水平。通过计算机网络技术使设备点检定修管理更加方便、快捷、准确、高效，从而使设备管理水平有大幅度的提升。

③从预防点检定修逐步走向状态维修。从预防维修向预知状态维修的过渡和转变是一项较为复杂的系统工程，是一个递进式的管理创新过程，既要策划创新变革的整体思路，又要针对各种细节流程作渐进式的改变，涉及到设备管理体系中各个部门和单位，其中对设备技术专业化管理和综合协调都具有相当高的要求。提升设备状态把握能力，形成推进状态管理的合力，以受控点管理制度为基石，全面监控关键设备的状态。

④重点机组监测诊断系统的建立。对大型、复杂的连续生产机组设备状态信息和生产工艺信息实现在线采集、集成和监测，全面动态地掌握系统状态和功能情况，并对数据进行有效的分析和管理。挖掘提炼出对生产和设备有价值的信息，实现对设备状态的分类和预警功能、查询及历史信息数据库的应用管理，为生产和设备管理人员及时提供早期的故障信息和维修决策依据。大力推行设备状态受控点管理制度，将日渐成熟的检测诊断技术应用于现场设备，尤其是对关键设备的状态把握提供强大的技术支撑。目前在冶金企业的离线、在线设备状态监测设备有数十种，拥有振动诊断、在线动平衡、油液分析、磨损分析、变压器诊断、红外线成像诊断及电气试验等众多的离线诊断方法、手段。通过现代诊断技术的应用可以对关键机组进行在线监测，使用户随时了解机组工作状态，并根据机组运行状况调整机组运行或检修计划。当机组工作异常时发出报警连锁信息，从而避免机组非计划停车及对主机运行的不良影响。这些技术可以使企业相关人员，对关键设备存在的故障隐患进行识别，并在生产或安全没有受到威胁的前提下，及时采取正确的处理。通过快速信号采集和监控，对机组出现的故障能够追溯，通过自动控制信号和机械状态信号的同步，对可能发生的故障进行预警，对已经发生的故障进行分析，如对机械振动、电气传动、PLC信息、DCS信息等的信息组态分析，有效控制突发故障，为设备安全运行提供保障。通过预警子系统，为现场点检提供有效的设备状态监测界面，并提供可靠的实时监测和历史查询及分析工具。