青岛天勤机电有限公司 （山东 266041） 尚永刚

附表为参照中国锻压协会相关统计数据整理的2008～2011年我国自由锻件生产平均成本、效益构成数据。

2008～2011年我国自由锻件生产平均成本、效益构成数据

材料成本、能源成本比例、人工成本比例、效益比例、其他成本（或模具）比例等项数据来源于官方数据，其他各项数据根据公式计算得出：锻件售价=材料成本/（1－能源成本比例－人工成本比例－效益比例－其他成本比例）。

考虑到2011年锻件售价可能误差较大，现以2010年的统计数据为例进行分析如下。

1.材料成本

（1）材料成本 所占锻件售价比例（72.76%）最大，是企业降低成本、提高效益的重中之重。

（2）降低材料成本的有效途径一 通过减少加热火次，采用低烧损燃料的加热炉等方式来降低烧损。据调查，减少一个加热火次，可降低烧损煤气炉约1.5%，天然气炉约1%，感应加热炉小于0.5%，分别相当于每吨锻件降低材料成本约135元、90元和45元。

（3）降低材料成本的有效途径二通过加强和改进锻造工艺等措施提高锻件的材料利用率，据中国锻压协会统计的数据估算，2007年我国自由锻造企业自由锻件材料的平均利用率约为75.57%，而国内部分先进地区的材料利用率可达90%以上，若按材料利用率平均提高10%左右测算，差不多每吨锻件可为企业提高经济效益900元。

（4）降低材料成本的有效途径三 通过提高锻造设备的控制精度等措施提高成形锻件的形位公差和尺寸公差，减小锻件的后续加工余量，提高锻材利用率。以φ400mm（粗加工后尺寸）轴类锻件为例，采用普通精度的锻造设备，单边余量为8～10mm，改用高精度锻造设备，单边余量可控制在4～5mm，由此提高锻材利用率约3.8%，相当于每吨锻件降低材料成本420元。

2.能源成本

（1）能源成本 所占锻件售价比例（10.16%）较大，是自由锻企业降低成本，提高效益不可忽视的又一个重要环节。

（2）能源成本主要组成 一是锻坯加热和锻后热处理加热用燃料成本，所占锻件售价比例8%～9%。二是锻造压力机、操作机、厂房行车等锻造设备的电力成本，所占锻件售价比例仅2%～2.5%。

（3）降低燃料成本的有效途径 采用高能源利用率的加热炉；通过提高锻造效率、优化锻造工艺等手段降低工件在加热炉内的加热火次和加热时间。以天然气加热炉为例，减少一个加热火次，每吨锻件可降低燃料消耗40～50m3，按天然气价格3.5元/m3计算，相当于每吨锻件降低燃料成本140～175元。

（4）锻造设备的电力成本 电力成本占锻件售价的比例较小为2%～2.5%，且全部的电力成本中，有20%～30%的电力成本是基本电费，这部分电费取决于变压器容量和高压电动机容量，在厂房和设备规划阶段就已经确定，是无法通过节电措施进行节约的，因此电力成本是锻件成本的次要环节。此外，锻造设备的电力成本往往通过影响生产效率而影响到锻造生产的燃料、材料和人工等成本。因此，一些对生产效率有负面影响的节电措施往往得不偿失，如在锻造过程中为了节电而关闭几台油泵电动机、为了利用峰谷平电价差异，即使工件已经在炉内加热好了，也要等到时间到了才进行生产等。

3.人工成本

占锻件售价约4.45%的人工成本中，真正属于锻造生产人员的人工成本往往不到一半，而这部分人员的积极性和创造性则直接影响着生产效率、材料成本及能源成本，因此锻造企业人工成本管理的关键在于如何充分发挥这部分人员的积极性和创造性，来提高生产效率，降低材料消耗和能源消耗。

4.企业效益

自由锻造企业的总效益（元）=每吨锻件效益（元）×锻件产量（t）。

从市场角度分析，要增加锻件产量，就要降低锻件价格，而锻件价格的降低则会直接降低每吨锻件效益。鉴于当前锻造行业存在的严重产能过剩现状，从市场规律分析，在未来较长的一段时间内，行业平均每吨锻件效益的降低将是不可避免。

从生产装备角度考虑，每吨锻件效益和锻件的产量则是统一的：选用高品质的设备或将现有设备改造成高性能的设备，在提高锻件产量的同时，每吨锻件的效益也可以相应提高。

5.案例分析

自由锻造企业提高经济效益的三个重要环节是：锻件产量、材料消耗、能源消耗。这三个环节对锻造设备的基本要求是：高生产效率、高锻造精度、高使用可靠性。

采用高性能锻造设备可大幅提高企业经济效益。以一套年产锻件1.5万t的自由锻造液压机组为例，升级改造前，年产锻件1.5万t，每吨锻件效益为1514元。升级改造后，生产效率提高20%，锻件生产平均减少一个加热火次，降低燃料消耗140元/t，降低烧损90元/t；提高锻件精度节约锻材成本420元/t。通过升级改造，该机组每年可为企业增加经济效益：1.5万t×120%× (140+90+420)元/t+1.5万t×20%×1514元/t=1624.2万元。

6.结语

当前我国的自由锻造液压机有两个比较突出的问题：

一是产能严重过剩。据统计数据，当前我国的锻造液压机产能约为900万t锻件，而2009年我国实际的液压机锻件约200万t。

二是目前在用的液压机（其中不乏近几年新投产的液压机）中有很大一部分不符合自由锻造的发展要求，可以说再过5～10年，会有100多台锻造液压机被淘汰。概括起来，这些压机主要有3类：①已经使用一二十年的三梁四柱水压机，其主要问题是锻造精度差、使用可靠性低。②近十年投产的低性能参数的部分三梁四柱液压机，其主要问题是锻造生产效率低。③约七八年前或更早些年代投产使用的早期双柱式快速锻造液压机，其主要问题是锻造精度差，使用可靠性低。

可预见，在今后5～10年，这些液压机将逐步朝着两个方向分化：一是部分具备条件的压力机通过升级改造成为符合自由锻造发展要求的高性能压力机；二是被淘汰出局。