某船用主机为2台德国引进的高速大功率柴油机，在工厂进行出舱大修，经台架试验合格后上船安装。航行试验过程中，发现左机滑油压力比右机低，但在正常范围内，完成提交试验后，主机降速时，滑油压力瞬间低于0.25 MPa，出现了压力低报警。

1 故障原因分析

对该机型的滑油系统进行分析，可能引起滑油压力低的原因是:①压力传感器故障，滑油压力传感器是用来反映柴油机润滑系统的滑油压力大小，如果压力传感器发生故障，反映的压力值会失真，误以为润滑系统发生故障，出现误报警;②滑油管路泄漏现象，滑油系统管路因振动使紧固螺母松动、油管破裂，使主油道机油从泄漏处大量回到油底壳，造成滑油压力低;③滑油泵故障，由于磨损，使油泵泵轴与衬套之间的间隙、齿轮断面与泵盖之间的间隙、齿侧间隙或径向间隙超过允许值，建立不起油压，导致压力偏低;④滑油滤器或滑油冷却器脏堵，滑油滤清器的作用是进行过滤很小的机械杂质，当使用过久后，被过滤出的机械杂质积存在滤芯上，随着使用时间变长，滤芯外表面积存的机械杂质量增大，堵塞润滑油流动通道，致使润滑部位滑油压力减小，滑油冷却器的滑油管内壁粘附有机械杂质或胶质，不仅会造成滑油散热不良，同时还会使滑油的流通截面减小，严重时会出现堵塞现象，从而导致润滑部位滑油压力降低，而冷却水管路脏堵，会使冷却效果变差，使滑油温度上升，一般情况下，滑油温度每上升3℃，滑油压力就会降低7 kPa;⑤曲轴与主轴瓦和连杆轴瓦配合间隙过大，会导致滑油泄露，并无法在其间形成油膜，此时滑油压力也会随之下降。

2 故障排查过程

1)检查更换滑油压力传感器。采用置换法检查，更换滑油压力传感器，动车后检查，滑油压力没有明显的改变，表明此故障应在滑油系统。

2)清洁检查滑油滤器和冷却器、更换滑油泵。先后对滑油滤器、滑油冷却器芯进行清洁和检查，后又更换2台机带滑油泵，并对滑油泵到各注油点的内部油管进行反复排查，期间多次动车验证，滑油压力都没有实质性的改善。

3)曲轴与主轴瓦配合间隙检查。在上述检查无果的情况下，查阅修理过程中曲轴测量数据，发现柴油机曲轴的1#主轴颈尺寸偏小。由于曲轴的修理采用外包的方式，外包单位在数据提交时，没有及时提醒工厂，而工厂订购的主轴瓦配件全是标准尺寸，有可能造成该道主轴承的装配间隙超差，影响滑油的压力。工厂遂与该机的原制造单位德国公司联系，找到当时出厂的原始记录，原始资料显示，该机的曲轴在出厂时1#主轴颈比标准尺寸小0.5 mm，要求与之相配的主轴承需加厚一级。

由于台架试验时的环境温度比航行试验时的环境温度低，滑油粘度相对高，压力也相应会高，所以在台架试验时没有出现该故障;系泊试验时，虽经多次动车，由于主机负荷很小，运行时间短，滑油温度不高，也不会出现该故障;海上航行试验时，正值天气高温季节，经过高负荷的运行，滑油温度很高，此时降速时，由于滑油泵转速下降，滑油压力会迅速下降，所以出现滑油压力低报警。

3 修理方案及结果

根据查找的故障原因，按标准要求重新选购加厚一级主轴瓦，更换该档主轴承，同时考虑由于该档轴承未按要求安装，柴油机运行时可能对相邻3档轴承造成过载，于是该机返工时同时更换3档轴承，并对其他轴承的受力情况进行分析计算，判定当前情况不影响其他轴承的使用。

该机修后即进行码头动车，动车显示，滑油压力明显提高，又经航行试验，之前的故障现象再没有出现，各工作参数均符合相关技术要求。