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罗冰生：天价进口铁矿石价格不可持久

在5月29日举行的第八届上海衍生品市场论坛，中国钢铁工业协会党委副书记罗冰生抨击目前的进口铁矿石价格是天价，他认为这种高价格状态不可能持久。

根据中钢协提供的数据显示，一至四月我国平均进口铁矿石价格是157.6美元/t，比上年同期增长57.21%。而当前国产铁矿石折合成炉矿2129万t，各大钢厂高炉生产多消耗的铁矿石只比去年同期增加2129万t。也就是说，国产矿满足高炉生产需求后，真正的缺口只有194万吨。而国内各大港口的进口铁矿石库存已经高达4000万t以上，这也是造成目前人为炒作铁矿石的一个重要原因。实际情况是一到四月进口高价铁矿石一共多支付了131.91亿美元，按6.5的汇率折算，进口铁矿石由于涨价使钢铁企业多付了857.44亿人民币，这是大中性钢铁企业今年已实现利润的2.6倍。

罗冰生认为高价进口铁矿石是造成当前钢铁行业“高成本、低效益”的主要原因。他说：“一到四月份进口铁矿石都在160美元左右，处于一种天价的状态，这种状态是不可能持久的”。

（摘自中国钢铁联合网2011-05-30）

骆铁军：钢铁业尽量不再出新调控政策

工信部原材料工业司副司长骆铁军昨日出席“第八届上海衍生品市场论坛”时表示，当前我国钢铁业无论利润率还是投资增速都处于原材料行业的垫底水平，到了市场可以倒逼行业调整的阶段。他指出，今后在行业管理上要保持政策的连续性和稳定性，尽量不再出新的刺激性政策或抑制性政策。

骆铁军指出，当前我国钢铁业已进入微利周期，去年全行业利润率仅2.9%，处于工业的垫底水平。中国钢铁工业协会党委副书记罗冰生在论坛上也表示，今年前4月由于高价铁矿石制约，我国钢铁业的利润率进一步下滑至2.86%。利润率下滑且优势向龙头企业集中，使得钢铁业的投资热度开始降温。去年我国钢铁业的投资增速仅6.1%，不仅低于全社会固定资产投资23.8%的增速，也低于六大高能耗行业14.8%的平均增速，处于垫底水平。

今年1到4月，钢铁业投资增速回升到13%，但仍是原材料行业中增速最低的。“按照我们的分析，这种回升主要是由于在产业结构调整中，一些地方上大高炉关小高炉所造成的，整条生产线的投资已经很少。”骆铁军说。

（摘自中国钢铁联合网2011-05-30）

翁宇庆:通过能源管理、技术节能推动能耗降低

在5月17日召开的2011年全国冶金科技活动周开幕式上，中国工程院院士、中国金属学会理事长翁宇庆以《我国钢铁业节能减排的总体思考》为题，向大会作了主题报告。翁宇庆表示，一方面，企业1/4的节能是靠管理实现的，我们要重点加强能源管理体系建设；另一方面，企业还应充分应用约占总能源70%的二次能源，优化流程的煤气转化功能，用技术手段提高能源使用效率。

“十一五”节能目标基本实现但能耗与国际先进相比差距大

在谈到我国能源消耗状况时，翁宇庆指出，过去10年，我国经济发展速度较快，GDP年增速为10.4%，占世界GDP的比例由3.8%增至9%，但同期能源消费增加了2.2倍。到2020年，我国单位国内生产总值二氧化碳排放需要比2005年下降40%～45%。但根据“十一五”期间我国GDP能源消费强度的变化趋势来看，要完成这个目标困难较大。“因此，我国必须改变经济发展的高能源依赖性模式。”翁宇庆说。

就钢铁行业来看，据工信部节能与综合利用司有关负责人介绍，我国工业能耗约占全国总能耗的70%，其中钢铁工业占全国的16.1%。如果据此计算，2010年我国钢铁工业总能耗约为5.13亿吨标煤，创造价值约为3.57万亿元（约占GDP的8.9%）。为实现二氧化碳的减排目标，我国“十二五”期间，各地区、各行业及重点企业将分解落实能源消耗及碳强度下降指标。

目前，国家对钢铁行业实行能源消费总量控制，“十二五”期间钢铁行业主要生产工序能耗若达到限额标准的目标值，主要钢铁企业吨钢综合能耗的平均值可能要低于580kgce/t～590kgce/t，也就是说，要比2010年降低3%～5%。而且，在《钢铁工业大气污染物排放标准烧结（球团）》（征求意见稿）等新的、更加严格的钢铁工业能耗、污染物排放标准出台、实施后，很多钢铁企业现有的节能、污染物处理措施将难以满足新的能耗、排放标准要求，部分钢铁企业将面临如何进一步实现节能、达标排放的问题。

另外，与国外先进钢铁企业相比，在一些具体废弃物的排放指标上，我们也有较大的差距。如蒂森克虏伯的生产取水量达到了3.16 m3/t，废水、粉尘排放量分别为1.08 m3/t、0.4 kg/t；新日铁的COD、SO2排放量分别为0.029 9 kg/t、0.4 kg/t。与这些国际先进水平相比，我国钢铁企业还有很大的提升空间。

重点加强能源管理体系建设

翁宇庆认为，要想“进一步”降低能耗，企业要突出“能源转化”功能。在管理运营过程中，企业可以把能源管理与现有经营管理体系相结合，实现“三流一态”（物质流、能源流、价值流和设备运行态）的管控，加强三级能源计量网建设，推进能源中心建设和认证审核。他介绍说，宝钢、鞍钢、首钢、马钢等企业不断建设和完善了能源管理中心，提高了科学用能和管理水平，企业所节约的能源平均占到能源总量的5%～7%。

优化煤气转化以提高能源使用效率

翁宇庆指出，大量的高炉、焦炉煤气在炼铁系统没有充分有效利用是碳排放大的主要原因。

在焦炉、高炉、转炉煤气中，热值最高的是焦炉煤气，约为4000kcal/m3，几乎是转炉煤气的2倍，高炉煤气的5倍。“所以我们要充分利用焦炉煤气，实现碳氢共冶金。”翁宇庆对几种焦炉煤气利用方式进行了综合评价。如果是用于发电，则仅利用了焦炉煤气的部分热能，且电价基于燃煤的火力发电计算，效益不好；如果用于制氢，产量和用量有限，价格竞争激烈，市场不确定；如果用于生产甲醇，焦炉煤气的消耗量巨大，且独立焦化厂缺H2/C比的碳原料，价格受石油控制，收益率无法保证；如果用于生产直接还原铁，焦炉煤气的消耗量也比较大，且需要高品位矿供应，而钢厂内无大量剩余焦炉煤气，在生产规模上难以做大。

“最好的方式是高炉喷吹焦炉煤气。这在技术上可行，易于实施，是焦炉煤气最有价值的使用方法之一。”翁宇庆表示。

对于目前钢铁行业余热和显热的回收应用，他介绍说，我国重点大中型钢铁企业的余热和显热的利用率普遍在50%以下或略超过50%。比如，我国重点大中型钢铁企业的产品显热回收率为50.04%、烟气显热回收率为14.92%、冷却水显热回收率为1.90%、炉渣显热回收率为1.59%；钢铁工业余热回收率为25.8%，其中高温、中温余热回收率分别为44.4%、30.2%，低温余热回收率约为1%。

“从总体上看，我国钢铁工业的余热和显热的耗能占总能耗的30%左右。”翁宇庆表示，“对固体高于500℃，液体高于300℃，气体高于200℃的物流，都应努力做好余热和显热的回收。”

（摘自中国钢铁新闻网2011-05-24作者王汉杰曾巧巧）

分级标准初定钢铁流通企业将分5级

数十万家的钢铁流通企业将被分级，钢铁流通企业整合迈出了第一步。记者30日获悉，《钢铁流通企业经营管理分级评定》已进入征求意见阶段，根据分级评定标准，钢铁流通企业将根据注册资本、经营规模等分为五个等级。

分析人士认为，这一行业标准的公布将有利于规范钢铁流通市场秩序，对扶持大型流通企业，促进流通企业整合具有重要意义。

据悉，等级划分的依据是企业注册资本、经营场所、经营条件、经营规模、经营规范、企业诚信度、社会责任、社会评价、是否可持续发展等。根据标准，钢铁流通企业共分为五个等级，依次为1A级、2A级、3A级、4A级、5A级。A的数量越多，表示钢铁流通企业的级别越高。

（摘自中国钢铁新闻网2011-05-31）

钢铁业再遭调控风暴政策催生脱硫新市场

钢铁行业即将迎来新一轮的政策调控风暴。据经济观察网报道，国家环保部即将出台一份新的文件，根据这份文件，国内大小钢厂将被强制要求上马烧结脱硫设备，对于不上脱硫设备的钢厂今后停批一切新上项目。

环保部门的这一政策规定，将给原本盈利水平就已经很低的钢铁行业再次带来冲击。根据冶金工业规划研究院的数据，目前中国共有烧结机1 200台左右，在建、投运烧结烟气脱硫装置的仅170余套。

中节能六合天融环保科技公司总经理助理赵庆睿估计说，根据上述数据粗略计算，钢铁行业上马烧结脱硫设备，全部投资超过200亿。对于全国的环保企业来说，这是一个被政策催生的新市场。对此，中投顾问环保行业研究员侯宇轩指出，“十一五”期间，虽然节能减排取得了巨大的成效，但钢铁行业烧结机脱硫仍未取得实质性进展。到目前为止，钢铁行业的烧结机烟气脱硫仍是节能减排的软肋。无论是经济可行性、技术创新性，烧结机烟气脱硫仍具有较大的市场提升空间。此次环保部对钢铁行业的限令无疑再一次压缩了本就处于微利时代的钢铁企业的生存空间。

目前，烧结机脱硫存在的问题主要有以下几点，技术不成熟、效果不明显、脱硫设备的价格偏高、脱硫副产物二次利用复杂等。随着原材料价格的上涨，脱硫成本水涨船高，由于再利用经济效益并不明显，因此，市场规模化推动阻碍重重。据统计，目前中国钢铁行业的烧结机总量约为1000台，而已安装脱硫装置的仅占10%～20%之间，在这为数不多的在役脱硫设备之中，大概有1/3不能正常运转。

长期以来，钢铁行业都是通过限制钢铁产量达到节能减排的目的，此次政策的变化必然会带动又一轮脱硫市场的启动。与火电企业的脱硫还有一些差别，国内多数钢企的烧结脱硫项目是以外包的形式转给专业的脱硫运营企业，脱硫运营企业依据脱硫量及设备运行时间长短来获取报酬。目前钢企与脱硫运营企业的合作模式有BOO、BOT等几种。

目前我国钢铁行业的多数烧结脱硫技术还停留在对火电等脱硫的粗糙模仿、照搬阶段，要形成自己的研发运体系首先该立足钢铁行业本身，结合钢铁烧结烟气的特点做出政策性引导。烧结脱硫是一个系统工程，要改观我国钢铁行业的脱硫难现状仍有很长的一段路要走。

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

铁水脱硫是炼钢工艺的重要组成部分，降低铁水中的硫含量，对提高钢的质量有重要影响。目前，国内铁水脱硫工艺主要有喷吹法和KR法脱硫工艺。喷吹法利用浓相气固两相流的方式将脱硫粉剂输送到铁水罐中与铁水中的硫反应，反应产物进入到铁渣中通过扒渣而除去，达到铁水脱硫的目的。利用喷吹法脱硫效果较好，投资适中，是目前应用最广泛的铁水脱硫技术。

按照喷吹的脱硫粉剂的种类，可以将喷吹法铁水脱硫工艺分为单相喷吹法、复合喷吹法、多相喷吹法等。采用单相喷吹法脱硫时，通常采用金属镁粉作为脱硫剂，由于单喷镁粉脱硫的局限性，发展了Mg-CaO复合喷吹法铁水脱硫工艺，下面主要分析CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用。

在镁基铁水炉外脱硫工艺中，单喷镁粉时Mg的利用率较低，特别是脱硫目标值较低时，Mg的溶解损失较大，且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析，采用CaO-Mg复合喷吹工艺，特别是铁水目标硫含量较低时，可以减少铁水脱硫所需的镁粉量，降低运行成本。特别是在铁水目标w(S)较低时，CaO和溶解在铁水中的Mg与S共同作用生成固体的CaS和MgO。复合喷吹可以降低Mg在铁水中的溶解损失，有利于实现超低目标S含量。铁水脱硫过程中加入CaO，还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果，CaO能增大渣量，并提升渣的黏度，有利于扒渣，防止回硫。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中，应根据不同反应阶段的特点，改变CaO和镁粉的喷吹速率。

第一阶段：主要采用CaO进行预喷吹，喷入CaO并在铁水中形成强烈的漩涡，完成铁水和熔渣的脱氧，建立起铁水罐中的环流运行，为喷吹镁粉后的反应创造条件。同时，CaO与铁水中的S发生反应，脱掉一部分S；

第二阶段：复合喷吹CaO和镁粉，充分利用镁粉和铁水中的S反应速度快的特点，加速脱硫反应的进行，第二阶段也叫做主喷吹阶段；

第三阶段：主喷吹完成以后，以高气体量喷入一定量的CaO。通过铁水中溶解的Mg和CaO的共同作用脱去铁水中残留的S，达到铁水目标w(S)，并促进渣的形成，方便扒渣，防止回硫。

（摘自我的钢铁网2011-05-26作者子云）

H690级超高强船板显微组织特征及其对低温韧性影响

近年来，因世界海运贸易量急剧增长，船舶制造业出现了前所未有的繁荣景象。船舶逐渐向大型化、轻型化方向发展，一般强度船板钢已不能满足船体结构的要求，高强度船板在造船业中的应用比例不断升高，发展高强度船板钢、超高强度船板钢不仅是提高经济效益的需要，也符合国家发展战略的方向要求。

随着控轧控冷、微合金化与冶炼技术的成熟和完善，低碳、高洁净度、超细晶和微合金化已成为新世纪高强度船体用钢的主要发展方向。FH690为新一代的超高强度船体用钢，在国内还处于研制阶段。本文对其化学成分、组织类型以及轧制工艺和低温韧性机理进行了初步的探讨。

由于船板钢要求良好的低温冲击韧性和较低的脆性转变温度，因此，对高强度船板有铝含量及微合金化的要求。微合金元素的选择既要考虑微合金元素的强化效果又不能对钢的组织产生不良影响，微合金元素对钢的脆性转变温度影响也是考虑的重要因素。同时为保证良好焊接性能，需要控制碳当量上限。最终根据高强船板的综合性能要求，确定钢的化学成分分别为（质量分数，%）：0.05～0.07C，0.12Si，0.68Mn，＜0.005Al，1.4～1.6Cu，1.6～1.8Ni，0.6Mo，0.02～0.04Nb。

实验钢用真空感应炉冶炼并浇铸成钢锭，然后锻造成厚90mm的板坯。热模拟实验试样在板坯上截取，制备成Φ4 mm×10mm样品，用热膨胀仪测定了实验钢的连续冷却曲线，实验工艺为：以10℃/s的速率加热到1 200℃，保温300s，再以3℃/s的冷速冷却至840℃保温60s，然后分别以1、3、5、8、10、15和20℃/s的冷速冷却。根据测定的实验结果制定控轧控冷工艺如下：锻造后的板坯加热到1 230℃，均匀化3 h后，经1150～1050℃再结晶温度区轧制，累计变形56%；再经860～800℃非再结晶温度区轧制，累计变形70%，轧成12 mm的板材，轧后进行控冷，冷却速度为8～12℃/s，终冷温度为350～400℃。

通过上述实验，可以得到如下结果：

（1）通过控制轧制与控制冷却获得板条贝氏体和少量粒状贝氏体的复合组织，这种组织具有优良的力学性能，完全满足FH690级船用钢的标准。

（2）获得的细化板条贝氏体组织及其内部高密度位错的亚结构是提高实验钢的强度和低温韧性的保障。

（摘自我的钢铁网2011-05-23）